ГЛАВНАЯ НА ВООРУЖЕНИИ ПЕРСПЕКТИВНЫЕ
РАЗРАБОТКИ
ОГНЕВАЯ МОЩЬ
ЗАЩИТА ПОДВИЖНОСТЬ 

ЭКСКЛЮЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ  БИБЛИОТЕКА ФОТООБЗОРЫ
 


 

Организация производства танка Т-44 на заводе №75

Подготовил А. Тарасенко

 

Организация серийного производства танков Т-44 на заводе №75 потребовала соответствующей перестройки всех служб завода, и в первую очередь службы технологической. Если, до июля 1944 г., завод № 75 не имел резко выраженного производственного профиля, занимаясь в одинаковой мере как ремонтом танков и производством боеприпасов, так и разными заказами, то с момента выхода постановления ГОКО профиль завода определился совершенно четко – как одного из основных танковых заводов страны.

Нужно было в самые сжатые сроки организовать серийный выпуск наиболее совершенных по конструкции, средних танков Т-44 и с начала 1945 года снабжать ими фронт, во все возрастающих количествах. Этим определялись основные задачи коллектива отдела Главного Технолога. Директор завода - тов. Яковлев К. К. и Главный инженер тов. Терентьев Л. Л., учитывая громадное значение и роль правильной организации технологической службы в решении поставленной задачи, лично руководили комплектованием перестройкой и направлением работы отдела Главного Технолога.

При каждом из производственных цехов были организованы технологические бюро, находившиеся в административном подчинении и под руководством Главного Технолога и его соответствующих заместителей. Конструкторский подотдел представлял собой единый централизованный аппарат, собранный территориально в одном месте. Такая организация позволяла сосредоточить в одном месте технологическую подготовку производства, полностью избегая опасности отрыва от конкретных условий производственных цехов, и создать максимальную мобильность наличных кадров конструкторов и технологов. Основным костяком Отдела Главного Технолога, его творческим ядром и непосредственны проводником всех технологических разработок в цехах являлась группа начальников цеховых технологических бюро Отдела.

В начальный период организации серийного производства танка Т-44 основное внимание коллектива было сосредоточено на создании необходимой технологической оснастки. Была поставлена задача первоочередной организации цехов первоочередной организации цехов производящих приспособлений, холодные штампы и инструмент для обеспечения производственных цехов.

Эта оснастка, позволившая быстро изготовить установочную партию новых танков, увеличиваясь в номенклатуре и совершенствуясь конструктивно, послужила основой для последующего наращивания производственной мощности завода. Уже к 1 февраля 1945 года, через 6 месяцев, коллектив завода должен был закончить организацию серийного производства танков Т-44. С начала сентября 1944 коллектив отдела Главного Технолога приступил к разрешению этой основной задачи.


Почетным званием Лауреата Сталинской Премии и четырьмя высокими наградами отметило Правительство предшествуемую работу тов. Терентвева Л. Л. Личное участие и оригинальный подход к разрешению возникавших трудностей являются отличительными чертами в его работе. Характерен один эпизод, для иллюстрации сказанного: Завод не имел станка для обработки башен, которые должен был получать с Мариупольского завода полностью обработанными. Башни были получены необработанными. Тов. Терентьев нашел возможность их обработки на одном из Харьковские заводов, сильно пострадавших в оккупацию, сам руководил от начала и до конца установкой и обработкой первой башни, и тем пристыдил растерявшихся, перед этой трудностью, работников.

Подобных эпизодов было много. Систематические проверки работ отдела т. Терентьевым Л. Л., на совещаниях, смелые, быстрые и оригинальные, как правило, решения, инициатива и настойчивость - все это помогло отделу Главного Технолога справиться с поставленными задачами организации серийного выпуска танков Т-44.

К началу разработки технологии завод имел следующую материально-производственную базу (по состоянию на сентя­брь месяц 1944):

 

Наименование оборудования

Завода №75

№38

 

Станков металлорежущих

297

 

453

Прессов и молотов

8

20

 

Производственных корпусов, сравнительно-мало пострадавших и почти восстановленных, к августу 1944 года было:

корпус «700»,

цех «570»,

часть корпуса «100» (сборочные пролеты и два механических)

корпус «300»,

корпус «1200»,

корпус «1000»,

цех «580» и

цех «550»

Оборудование было некачественным; в большинстве своем старым, морально и физически-изношенным. Номенклатура этого оборудования была весьма ограничена, в основном это были: токарные, простые револьверные, вертикально-сверлильные, горизонтально-фрезерные и шлифовальные станки.

Имевшееся небольшое количество импортного, высокопроизводительного оборудования, как-то: токарные многорезцовые станки и револьверные многошпиндельные автоматы,- не работали из-за отсутствия оснастки.

16 сентября 1944 года получено было плановое задание, утвержденное зам. Наркома Танковой Промышленности - тов. Горегляд А. А., по которому завод №75 должен был быть восстановлен для выпуска следующих объектов:

а/ Танков Т-44,

б/ Арттягачей, на базе АТ-45,

в/ Дизелей В2-44, с топливной аппаратурой,

г/ Специальных станков - 100-120 шт. в квартал.

При расчете организации перечисленных производств было принято, что в порядке кооперации на завод должны поступай:

1. бронедетали корпуса, механически и термически-обработанные, завода № 264,

2. Башня, полностью обработанные и собранные, с Мариупольского завода им. Ильича,

3. Траки, со Сталинградского Тракторного завода,

4. Бандажи обрезиненные, с Ярославского Резинового Комбината,

5. Электрооборудование танков и дизелей,

6. Вооружение.

Организация производства танков рассматривалась как 1-ая очередь восстановления завода. В целях помощи завету № 75, в быстрейшем освоении новой машины и использования опыта завода № 183 значительная часть работы по проектировали технологий, разработке чертежей оснастки и ее изготовления возлагалась Наркомтанкпромом на завод № 183.

Во исполнение этого, руководством завода № 75 и 183, в августе 1944 г., была установлена очередность проектирования оснастки. Распределение работ по изготовлению оснастки для Т-44 между заводами № 75 и 183, было установлено в следу­ющем виде:

1. Изготовление всей нормализованной оснастки для машины Т-44, за исключением тех позиций, которые могут быть переда­ны заводу № 75 из наличия завода № 183, производит, завод № 75.

2. Изготовление оснастки, заимствованной из серийной машины Т-34, производит завод № 75.

3. Изготовление оснастки для деталей и узлов   тех­нологию которую проектирует завод № 75, производит завод № 75,

Всю остальную оснастку изготовляет завод № 183.

За заводом № 75 закреплялось проведение полной подготовки производства по следующим механизмам:

1. Гитары (полностью),

2. Фрикционы вентилятора (частично, начиная от ведомой муфты).

3. Кулиса (полностью).

4. Воздухопуск (полностью).

5. Поворотный механизм (полностью).

6. Тормозная лента (полностью)

7. Бандаж и торсионный вал.

Кроме того, на завод №75 возлагалась работа по про­ектированию и изготовлению оснастки 2-ой очереди по всем механизмам машины, а также изготовление всех наладок как 1-ой, так и 2-ой очереди. Это распределение было утверждено Зам. Наркома тов. Горегляд. Общий объем работ по разработке техпроцессов, изготовления оснастки, и их распределение между заводами, представлены в следующей таблице:

 

наименование

Завод  № 183

Завод № 75

Всего

Процессы

2.706

361

3.067

Приспособлений

880

2.020

2.900

Холодные штампы

485

515

1. 000

Режущий инструмент

31$

993

1.312

Мерительный инструмент

1.986

2. 014

4.000

Вспомогательный инструмент

214

1.486

1.700

Вышеизложенным диктовался характер технологии


 

Технологические разработки на серию - не могли быть ориентированы на имеющиеся материально-производственные  средства; вместе с тем надо было немедленно начать работу на нужды фронта и загрузить большой коллектив работой на имеющемся оборудовании.

Отсюда понятно будет принятое направление: проектировать серийную технологию на основе высокопроизводительных методов

и параллельно разрабатывать и оснащать так называемую «обходную» (меняющуюся в связи с поступлением нового оборудования) технологию, базирующуюся в каждый данный момент только на наличное оборудование и возможности.

Принято было так же, что та часть технологии и оснаст­ки, которая проектировалась на заводе № 183, разрабатывается на оборудование этого же завода ввиду того что, как было уже указано нельзя было ориентировать серийную технологию на имеющееся у завода № 75 оборудование (морально-устаревшее и физически - изношенное), к тому же далеко недостаточное по количеству.

Предполагалось, что завод будет получать запроектированное по серийной технологии оборудование. В самом же деле подучилось несколько иначе. Завод получал новейшее оборудование, но не предусмотренное технологией, а импортное, поступавшее в течении 2-го полугодия 1944 года а 1-го полугодия 1945 года в распоряжение наркомтанкопрома.

Поэтому, несмотря за то, что завод №183 взял на себя значительную часть работы, по разработке технологии и чертежей оснастки, за заводом № 75, по существу, осталась вся работа почти в полном объеме. Так как вся документация, в том числе и полученная с завода № 183, из-за неполного совпадения оборудования завода № 183 и № 75 должна была заново переработана и оформлена на заводе № 75. В этом смысле помощь, оказанная заводом № 183 заводу № 75 в области подготовки производства выразилась в основном в использовании опыта завода № 183, и изготовлении немалого количества оснастки в металле.

Составление всей технологической документации и корректирование прибывшей с завода № 183, представляло собой огромный объем работы для работников завода № 75 т.к. часть спроектированной оснастки, оказалась полностью негодной, либо потребовала крупных переделок. В особенности это относится к наладкам, спроектированным на заводе 183 для револьверных и многорезцовых станков, к приспособлениям для зубодолбежных станков и к штампам, т.к. вместо предусмотренных на заводе № 183 револьверных станков мод. 137, многорезцовых «МТ-30» и «118» и зубодолбежных мод. «У-30», на завода 75 преобладали: импортные револьверные станки (Вард, Вернер-Свейзи, Герберт), многорезцовые (Черчилль, Лодж-Шиплей) отличные от моделей имевшихся на заводе № 183. То же имело было и в отношен холоднопоессового оборудования.

В качестве наиболее характерных случаев невозможности использования запроектированной заводом № 183 оснастки, можно привести следующие примеры – по приспособлениям:

1. Для детали 44. 15.024-3 (Кривошип) Заводом 183 было спроектировано поворотное приспособление, на одношпиндельный станок «Кольман», для фрезеровки двух деталей одновременно. На заводе № 75 фрезеровка терцев была запроектирована на продольно-фрезерном 2-х шпиндельном станке «Кольман», с фрезеровкой 2-х торцов, по 8 деталей одновременно. Было спроектировано соответствующее новое приспособление.

2. Для крышки бортовой передачи (44.16. 003-2) заводом 183 была запроектирована многошпиндельная наладка, с подвесными кондукторными плитами, на станок мод. 2175.Из-за отсутствия указанного станка на заводе № 75 были спроектированы накладные кондукторы на радиальной станок.

3. Долбежа зубьев шестерен 4-й скорости (44.08.15) заводом 183 запроектирована на станок «Феллоу-30». Из-за перегрузки этого станка было спроектировано новое приспособление на станок «Феллоу-7А». Для этой же детали, из-за отсутствия оборудования запроектированного заводом № 183, изменены и вновь спроектированы:

а. приспособление для протяжки,

б. приспособление для фрезеровки,

в. приспособление для внутренней шлифовки. Для конических шестерен приводи вентилятора (44.41.022 и 44.41. 023) было спроектировано приспособление для предварительной фрезеровки зубьев на горизонтально-фрезерном ставке в целях разгрузки зубострогальных станков. Техпроцессом завода № 183 эта операция не предусматривалась.

4. Для всех протягиваемых деталей были вновь спроектированы опорные кольца, шаровые приспособления и переходные патроны к имевшимся на заводе протяжным станкам.


 

По наладкам и инструменту

 

1. Для Деталей 44.12.004-2 (ось колеса) наладки были запроектированы на многорезцовой станок мод. 118.

Завод 75 таких станков не имел, поэтому наладки были спроектированы на станки мод. 116, вместо одной операции на станке мод. 118, - 2 операции на станке мод. 116, вследствие меньшей его мощности.

2. Для детали 44.08.009 (шестерня) на заводе № 183 была спроектирована наладка на станок мод. 137, на заводе № 75запроэктирована эта операция на станок «Вард № 10».

3. Для детали 44.15.024-3 (кривошип) заводом № 183 были запроектированы нападки на станок мод. 116. На заводе № 75 были спроектированы наладки на станки «Ладж-Шиплей».

Технология бронекорпусов завода №183, учитывая авторитет этого завода в танкостроении, была принята к руководству без всякой ревизии и по ней начали строить все производство корпусов. При этом была серьезная ошибка, причинявшая заводу

Дело в том, что работники завода № 183 при проектировании технологии на корпус Т-44 взяли за образец корпус танка Т-34, не учтя рада обстоятельств значительно отличавших друг от друга два этих танка. В танке Т-34 ось коробки перемены передач должна обязательно совпадать с осью, проходящей через малые горловины обоих картеров бортовых передач.

В танке Т-44 требовалась соосность малых горловин только одного картера и эта ось, в силу конструктивных особенностей, с осью другого картера могла пересекаться. Точно также ось коробки перемены передач может пересекаться с осями малых горловин обоих картеров, так что линия, проходящая через сои обоих картеров и коробки - представляет из себя ломаную линию.

Это объясняется тем, что картеры заднего моста, после его вварки в корпус, деформируются приобретая так называемый «развал» или «завал». Конструкторами было это обстоятельство предусмотрено путем введения зубчатых муфт, при помощи которых коробка соединялась с валиками бортовых передач. Эти муфты допускали соединение коробки с бортовыми передачами при наличии даже значительных изломов осей.

Технологи Тагильского завода этого обстоятельства не учли и вся оснастка: для установки кронштейнов коробки перемены передач, фундамента под мотор и гитару, и их обсверловки, была запроектирована исходя из того предположения что ось малых горловин обоих картеров и ось коробки находятся на одной.

Ошибка усугублялась тем, что на заводе № 183 было спроектировано приспособление для расточки горловин обоих картеров, для обеспечения их соосности. Такое приспособление было изготовлено и стало применяться на первых же корпусах выпущенных заводом. Получив корпус, после сварки с привалочными плоскостями картеров бортовых передач не параллельными продельной оси корпуса, устанавливали в горловины картеров приспособление и их растачивали. Добившись соосности всех 4-х горловин, нарушали этим перпендикулярность их к привалочным плоскостям, что резко сказывалось на работе механизмов бортовых передач.

Установив кронштейн, для крепления КПП, по приспособлению завода № 183 пользуясь им - как базой, по приспособлению запроектированному также на заводе 183, производили сверловку фундаментов под мотор, КПП и гитару, и корпус после его окончательной отделки шел в цех «100». В цехе «100» сшибка сразу обнаруживалась. Установив бортовые передачи, до полного прилегания крышек к картерам, сборщики вынуждены были производить перестановку кронштейнов под КПП и заварку отверстии под мотор и гитару.

Недоумение вносил тот факт, что это получалось не на каждом корпусе и естественно, что работники цеха «100» откосили это к небрежной работе корпусников (такое же мнение создалось у конструкторов и у руководства завода). Путем тщательного изучения этого вопроса пришли к убеждению, что виной всему является технология завода № 183 и спроектированная им оснастка. Конструкторам было дано аварийное задание на проектирование новой оснастки.

Для установки кронштейнов КПП и подмоторного фундамента, было спроектировано шарнирное приспособление, базой для установки которого являлись картеры заднего моста. Приспособление принимало то положение, которое впоследствии занимали механизмы машины, и переделки корпусов в Цехе "100" прекратились.

 

Временное размещение цехов

 

Ввиду предписанных жестких сроков освоения проектной мощности по выпуску танков и невозможности восстановления в эти сроки ряда корпусов завода, часть цехов по производству танков предусматривалось разместить (из расчета их неполной мощности) на временных площадях, пригодных под монтаж оборудования. Согласно утвержденных Зам. Наркома - тов. Горегляд. А. А. ,19.08 19І44 г. планировок, цехи размещались следующим образом (проект 8ГПИ за № С-178):

1. Основные механические цехи (кроме цеха «140»), и холодно-штамповый,- в корпусе бывшего «700».

2. Сборочный, сдаточный и механический цех мелких и средних деталей (цех «140») - в сохранившихся 13-ом и 14-ом пролетах бывшего корпуса «100».

3. Бронекорпусное производство — в бывшем корпусе «300.

4. Инструментальный цех и цех приспособлений - в отделочном участке корпуса цеха цветного литья.

5. Заготовительные цехи – на старых площадях.

Указанное размышление основных и вспомогательных цехов было осуществлено в течение 4-го квартала 1944 года. Хотя корпуса цехов и были пригодны для начала монтажа оборудования, но работать в них, особенно в осенне-зимний период, было нельзя.

Как правило, во всех корпусах не было стекол, совершенно отсутствовала отопительная система, не было уборных, водопроводов и бытовых помещений вообще. В 4, 5, 6, 7 и 8 - пролетах корпуса "350", например, где намечалась сборка корпусов, сборка деталей корпуса и механический цех обработки деталей корпуса, кроме того все мостовые краны были подорваны немцами при отступлении. Таким образом, одновременно с монтажом оборудования оснащением его и пуском, необходимо было подготовить цехи к возможности работы в зимний период.

Так и организовывалась работа коллектива завода. Освоение новой машины началось еще в почти пустых цехах. В этих условиях исключительно велика была зависимость от оперативности и инициативы начальников технологических бюро с. при цехах. Возникали самые неожиданные препятствия, которые нужно было преодолевать, при освоении первых деталей и узлов.

И эти препятствия преодолевались успешно. Например: 1. сказалось, к середине октября, что ни один из мостовых кранов 4го и 5-го пролетов корпуса "350" не может быть восстановлен скоро и, что стенд для оборки корпусов будет изготовлен только через несколько месяцев. Собрать корпуса, как будто бы, было невозможно. Выход был найден технологами. Сборку корпусов начали в цехе "740".

В рекордно короткие сроки, конструктором тов. Ямченко М. И., был спроектирован временный стенд для сборки корпусов. Т. т. Височин И. А. и Березняк И.Т. подобрали для этого стенда, на дворе завода в свалках, плиты, стойки и другие детали, на ходу изменяя в соответствии с этим конструкцию стенда. Начальник мастерской приспособлений тов. Либерман Д. С. произвел изготовление отсутствующих деталей, и сборку стенда, буквально в течение нескольких дней. Корпусы танков № 1 и 2, к концу октября, были отданы в сборочный цех. Кстати, попутно, благодаря исключительной находчивости и технической смекалке, был решен (этими же работниками) еще один вопрос:

Не было станка для проточки в корпусе кольца под погон, Ни на один станок заводов г. Харькова немыслимо было поставить корпус, для обработки кольца, т. к. это не позволяли габариты корпуса. Приспособили небольшой расточной станок в мастерской приспособлений. Корпус установили не на станке, а рядом. Применили самые необычные, но доступные способы обработки, на которые вообще «великий мастер» - тов. Либерман. Надо было видать этот процесс своими глазами, что бы оценить инициативу решения этого, казалось бы, неразрешимого вопроса 15-тонный громадный корпус с танка Т-44 успешно растачивала маленьким, по сравнению с ним, станком.

Не успевало, по изготовлению к сроку, приспособлений для расточки крышек картера гитары. Точность, по межцентровым расстояниям, требовалась в сотых долях миллиметра. Т. т. Чувахлов В. В. и Сорокин П. М. нашли способы расточки крышек картера гитары – на универсальном, старом расточном станке «Керно». Можно сказать, что наладчики, во главе с тов. Чувахловым В. В., в этой период иногда просто выручали цехи, благодаря своему мастерству налаживать станки и большим практическим навыкам в работе.

Такими путями обеспечивалось решение возникающих трудностей, в начале освоения машины. На ежедневных рапортах, у Главного Технолога контролировался и координировался весь ход работ по освоению. Контролировались графики:

1. По выпуску технологических процессов и групповых списков оснастки,

2. Проектирования оснастки.

3. Изготовления оснастки

4. Покрытия технологического дефицита оборудования, для установочной партии Т-44.

Усилия технологов, и всего коллектива завода, по освоению новой машины, увенчались успехом – 7 ноября 44 года быта выпущен первый танк Т-44. Начался второй период - организация цехов на серийное производство.

Важнейшими этапами этого периода являлись:

1. Корректировка техпроцессов, на основе опыта постройки установочной партии машин.

2. Комплектование производственных цехов оборудованием,

3. Планировка производственных участков,

4. Наладка станков и линий ведущих деталей и, в связи с этим, оснащение их приспособ лаглини и инструментом,

5. Расшивка «узких» мест, лимитирующих отдачу производственных участков или цехов.

Соответственно организовывались отдельные участки отдела Главного Технолога. Конструкторский подотдел имел в свои составе, в результате окончательной перестройки:

1. Специализированное конструкторское бюро приспособлений 10-КП во главе с начальником тов. Исаевым А. И.

2. Специализированное конструкторское бюро инструмента "10-КИ" во главе с начальником - тов. Гавв В. И.

3. Специализированное конструкторское бюро автоматных и полуавтоматных наладок "10-КН" во главе с начальником - тов. Гайдученко Н. Г.,

4. Конструкторское бюро холодных штампов "10-КШ"- начальник - тов. Зархе С. М.

5. Котировальное бюро и Технический архив.

Технический подотдел, возглавляемый тов. Шмульян Н. В., имел в своем составе бюро оборудования, расцеховки, материальных нормативов, изменений (с архивом технических процессов), оргтехплана (составление и контроль за выполнениемужно сказать, что в основном эта организация оправдала себя, и сохранилась по сей день. Пришлось впоследствии, развить и усилить Бюро планирования "10П", вследствие особой важности работы, и исключительного влияния его на все звенья отдела Главного Технолога, организовать бюро проектно-технологическое, ввиду настоятель ной потребности в нем и усилить конструкторское бюро по холодным штампам, а затем даже реорганизовать его в конструкторско-технологический подотдел, в связи с большой верностью и спецификой этого производства.

Был произведен опыт организации самостоятельного бронекорпусного отдела, с самостоятельной технологической службой при нем.

Он оказался неудачным. Имея планировки цехов, разработанные 8 ГПИ, отдел должен был вносить в них постоянные и временные изменения, в связи с меняющимися условиями: степени готовности цехов, номенклатурой приобретаемого оборудования и рационализацией технологии. Как пример, можно указать, что по инициативе т.т. Чупрасова и Березняка окончательная сборка корпусов, вместо стационарной (запроектированной 8-ГПИ), была организована на конвейере. Это решало вопрос пропускной способности окончательной сборки, по кранам.

Грузоподъёмных кранов в цехе, при условии стационарной сборки корпусов не хватало. Основой организации цехов на серийный выпуск, являлся ход комплектования завода оборудованием.

К моменту выпуска первых машин завод располагал совершенно недостаточным количеством оборудования. Так, по состоянию на 1.Х.44г., в основных производственных цехах завода находилась всего 844 единицы оборудования.

Средний % укомплектования им цехов заводов 4-ом квар­тале 1944 г. составлял: по танковым цехам - 40% к проектной по­требности, и по вспомогательным цехам - 70%.

Если рассмотреть укомплектование цехов по отдельным, ведущим, типам станков, то этот % был значительно ниже.

Оборудование, размещено в производственных танковых цехах, по своему составу было - некомплектно к потребности, а поэтому имел место технологической дефицит оборудования. Особенно ощущался этот дефицит по токарному, зуборезному, протяжному, плоскошлифовальному и вертикально-фрезерному обору­дованию.

Малое количество зуборезных, протяжных и плоскошлифовальных станков не позволяло обеспечить ими все цехи завода и, поэтому, широко применялась межцеховая кооперация.

Малая механизация и внутрицеховой транспорт этот период отсутствовали. Полностью разрушенное за время  оккупации крановое хозяйство только начало восстанавливаться. Мостовые краны работали только в цехах: 100, 160, 740 и литейных.


За IV квартал 1944 года парк оборудования доведен был до 1837 единиц, по заводу в целом, и, примерно до 1158 единиц по основным производственным и инструментальным цехам. Средний процент комплектования возрос, по вспомогательным цехами – до 80%, и по производственным – до 60%.

Пополнение шло, в основном, за счет нового импортного, высокопроизводительного оборудования. Так, наличие многошпиндельных револьверных автоматов в это время, уже составляло 45 единиц, токарных многорезцовых – 50 единиц и т.д.

Рост количества высокопроизводительного оборудования еще не расшивал узких мест, и не уничтожал межцеховую коопера­цию. Вновь полученное оборудование не могло вводится в эксплуатацию немедленно, так как отсутствовала спец-оснастка.

Наравне с доукомплектованием цехов металлорежущим и холодно-прессовым оборудованием, улучшается и внутрицеховой тран­спорт. За период с ноября по декабрь 1944 года, на завод по ступают электрокары и восстанавливаются мостовые краны цехов.

В течение 1945 года было распределено по цехам еще 1849 единиц оборудования. Средний укомплектования цехов, по состоянию на 1/1-1946 года, был доведен по основным цехам - до 89% по вспомо­гательным – до 90 %.

Значительное повышение общего % укомплектования - не  уничтожало, однако диспропорции между потребностями и обжим наличием. По целому ряду основных ведущих типов оборудования % обеспеченности все же был значительно ниже среднего, результате чего имел место большой технологически дефицит оборудования.

В течение 1945 года из имеющихся в наличии па заводе 387 единиц высокопроизводительного оборудования, 349 единиц было пущено и работало.

Значительно повысилась за этот период, и малая механизация. В результате работы, проведенной в этом направления, по производственным цехам уже работало 37 мостовых и 60 консольных кранов, общей грузоподъёмностью 386 т. Кроме того имелись: 1 монорельс, 6 рольгангов и 14 электрокаров.

Общая грузоподъёмность всех этих транспортных средств составляла белее 400 т. Много внимания уделялось механизации установки и съема тяжелых деталей со станков.

На поточных линиях, для этой цели, устанавливались  пневматические подъемники, значительно сокращающие вспомогательное время по обработке деталей.

Вторым важнейшим фактором, обозначения организации цехов на серийный выпуск, являлась корректировка техпроцессов и оснащение их.

Эти работы производились в исключительно трудных для коллектива отдела Главного Технолога, условиях. Технологи и конструкторы работали в не отапливаемых помещениях, имевших лишь летние рамы. Часто выключалась электроэнергия, не хватало инвентаря и принадлежностей.

Несмотря на это, люди работали не покладая рук. Руководство, и основной костяк работников указанный выше, подавали пример самоотверженного труда. Особенно много и инициативно работали: т. т. Нейман Г. М, Киранский А. А., Исаев А. И., Сорокин Н. М., Твердоступ Н. И., Попов Н. О., Барский а. и. и др.

Диаграммы приводимые ниже см. фото 208, 209, 210, 211, 212, 213, 214 и 215,- показывают ход оформления и выпуска технологических процессов по месяцам, и темпы разработки и выпуска чертежей оснастки. В течении 1945 года была оформлена, и внедрена в про­изводство, серийная технология  на 2985 деталей и узлов танка Т-44.  Выдача в цехи серийной техно­логии оформлена актами.

 

 

 

 


 

 

 

 

К концу 1945 года танковое производство оснащено было уже приспособлениями - на 94 % и штампами - на 71 %. При проектировании, и последующей корректировке, серийные технологических процессе, в основу была положена, генеральная линия на применение наиболее производительных методов обработки с использованием специализированного оборудования.

Содержание серийных технологических процессов, которые постепенно вытесняли «обходную» технологию, может быть проиллю­стрированно следующими характерными примерами:

 

Модульная протяжка с эвольвентным профилем 

Для облегчения резания, эвольвентный участок на зубьях имеет дли­ну до 1 мм, остальная часть профиля имеет боковой за­зор. По сравнению с  методом долбления зуба долбяком «Феллоу», производительность, после внедрения протяжки увеличилась в 10 раз.


 

Дисковая фреза для фрезерования модульной и трапециевидной резьбы

Выполненный зуб в разбежку дал возможность получения высокой точности изделия и качественной по­верхности Производительность; по сравнению с  нарезкой резьбы резцом увеличилась после внедрения операции фрезеровки в 2,2 раза.

 

 

 

Многоместные приспособления для обработки деталей

Внедрена операция фрезеровки мелких деталей, идущих в больших количествах на многоместном приспособлении  - "гармошке". Обрабатываемые детали устанавливаются в гнездах. При помощи винта и рамки люнетки стягиваются к средней стойке, зажимая у станов - лепные в гнездах детали.

Внедрена операция подрезки бонки и обработка канав­ки ведущего колеса, на вертикально-фрезерном станке, с применением второго шпинделя. Обработка производится одновременно 2-мя фрезами. Производительность увеличилась в 2 раза.

 

 

Приспособление для обработки отверстий в балансире, (деталь 22. 12.001-5) на многошпиндельном льном станке  "Бауш"

Расточка отверстий балансира производится в  многоместном приспособлении, на станке "Бауш". Деталь проходит полный цикл обработки за один поворот стола. Принцип работы заключается в следующем: на поворотном столе станка установлены 4 приспособления: 3 рабочих и 1 загрузочное, для установки и крепленая деталей. Кондукторная пиита, имеющая 3 пары кондукторных втулок с отверстиями под черновую раздирку и чистовую расточку, подвешивается на колоколе станка.

 

Обработка 3-х деталей производится одно­временно шестью шпин­делями.

При повороте стола на 90° снимается од­на готовая деталь и загружается новая, причем загрузка производится во время работы станка. Большая производительность станка, вполне обеспечи­вает выполнение программы по балансиру и высвобождает все станки, ранее занятые на обработке балансиров.


 

Приспособление для накатки резьбы на шэпинге

Внедрение этого приспособления - резко повысило производительность при нарезке резьбы. При непрерывной 2-х сменной работу, съем деталей с приспособления достигает 25000 болтов, в то время когда съем с 10-ти револьверных и резьбонарезных станков, за этот же период, составляет 14-17 тысяч болтов. Резко уменьшился расход круглых и других плашек.

 

 

Конструкция этого приспособления следующая:

Ползун "3", вместе с подвижной плашкой "6" совершает - возвратно-поступательное движение. В момент, когда подвижная плашка "6” подходит к неподвижной плашке "7", специальный подающий механизм "12" подает болт в пространство между плашками.

Болт, увлеченный подвижной планкой, катается между последней и неподвижной, до выхода, и на его поверхности накатывается резьба.

 

Приспособление операция расточки кольца в подбашенном листе с помощью специального приспособления

Внедрена операция расточки кольца в подбашенном листе с помощью специального приспособления, что дало снижение трудо­емкости на 10-15 ча­сов, а так же улучшило качество.

 

 

Выполнение зубчатого профиля

1. Вместо операции долбежки зуба (деталь 34.08.308) отлажена протяжка, что дало снижение трудоемкости на 2 часа.

2. Внедрена операция шлифовки шлицов, одновременно тремя камнями, что дало увеличение производительности на 180%.

 

Приспособление для предварительной фрезеровки конических шестерен

Зубострогальное обору­дование лимитировало пропускную способность участка конических ше­стерен. Для увеличения пропуск ной способности зубо­строгальных станков «Глиссон и Гарбек», конструкторами было спроектировано приспо­собление для предварительной фрезеровки зу­бьев.

Принцип работы приспо­собления следующий: установленная и закреп­ленная в шпинделе при­способления деталь за­тягивается гайкой через плунжер. При помощи фиксатора и делительного диска происходит деление детали на нужное количество шагов, соответственно числу зубьев. При помощи стопорного устройства шпиндель стопорит­ся от вибрации в процессе работы.

 


 

Приспособление для расшлифовки шестерен на базе д.н зубьев

Шлифовка внутренних диаметров шестерен производится на приспособлении, с выставкой шестерни по диаметру начальной окружности зубьев. Три концентричных кулака монтируются на шпинделе стажа; при этом рабочие поверхности получаются строго концентричными к оси шпинделя.

При помощи специального установа, каждый кулак поворачивается на один и тот же угол, относительно оси, образуя эксцентриковую кривую. Шестерня с тремя роликами расположенными в обойме, заклинивается между кривыми кулаков и остается в таком положении во время операции шлифовки.

Внедрение этого приспособления сократило установочное время в 20 раз, улучшило качество и снизило требовательность к квалификации рабочего.

 

 

Приспособление дня фрезеровки канавок колец включения (деталь 44.09.007 и 44.09.008)

Фрезеровка канавок (слезок) в кольцах включения – операция требующая большой точности и чистоты обработки. Для ее осуществления  применяется оригиналь­ное приспособление, да­ющее возможность обрабатывать деталь пальцевой  фрез ой, на горизонтально- фрезерном станке. Деталь центрируется и  закрепляется на фланце шпинделя приспособления.

Вращение шпинделя приспособления производится вручную, причем фланец с закрепленной деталью своей плоскостью скользит по копиру и подает деталь на фрезу, чем обеспечивает получение необходимого профиля канавки. Для фиксации положения шпинделя применяется фиксатор.

 

 

Многооперационный штамп для детали 34.27.736-1

Особенность гибочного двух ручьевого штампа, для детали 34.27.736-1 заключается в том, что в нем совмещены две гибочных - оперший, т. е. за один рабочий ход   пресса производится П-я и Ш-я операция гибки, что уменьшает количество штампов и дает обращение в 2 раза времени на изготовление детали при ее несложной установке.   

 

Высокопроизводительный штамп для штамповки гаек    

Штамп для вырубки гаек многопуансонный  с делительным ножом. Особенность штампов заключается в том, что за один рабочий ход штам­пуется одновременно 3 гайки.

Работа на таком штампе чрезвычайно простая и требует квалифицированного прессовщика. Для автоматической работы штампа достаточно прикрепить через ролик на прессе, груз к полосе.

 

 

Многооперационный штамп для детали 44.29.1021.11

Особенность штампа для штамповки детали  44. 29.1021-11, заключается в том, что в нем совмещены три операции:

1. Вырубка заготовки, 2. Вытяжка и

3. Обрезка кромки.

Работа па штампа про­изводится следующим образом: заготовка, в виду полосы, подается до упора при опускании ползуна пресса пуансон (1) вырезает заготовку о припуском на обрезку, после чего покупает в работу вытяжной пуансон (2)     по которому происходит оформление детали, до момента соприкосновения с обрезной матрицей (3).

Как только заготовка коснулась обрезной матрицы, вытягивание приостанавливается а деталь (1) продолжает опускаться.

Так как между деталями (1) и (3) имеется скользящая посадка, то излишек материал отрезается пуансоном (3). За один рабочий ход пресс дает деталь с обрезной кромкой и довольно жестким допуском по высоте +0,2 мм, т. е.  хорошего качества.

 


 

Фреза червячная прогрессивного резания для фрезерования колес внутреннего зацепления

Особенность конструкции фрезы состоит в том, что она  выполнена по шаровой поверхности (наружный радиус Рн = 800 мм, внутренний радиус Рв = 500 мм), соответственно обрабатываемой детали. Толщина зуба переменная, от контрольного до 1-го заборного зуба. Равность в толщине между зубом = 0,04 мм.

Выполненная, таким образом, фреза равномерно нагружает­ся от 1-го до последнего контрольного зуба. Во время работы не наблюдается явлении дрожания и ударов, зубья изнашиваются равномерно. Изготовление данной фрезы легко достигаемся механическим способом на затыловочном станке.

 

 

Цилиндрическая аксиально-лобовая фреза высокой производительности

Зуб фрезы выполнен в виде вырезки на затыловочном станке с боковыми углами, что позволило: дробить стружку на большей  плоскости фрезерования, уменьшить давление резания и снимать за один проход большой слой металла. Зуб по винтовой линии с боковой затыловиной, легко выполняется на затыловочном станке.

 

 

 

Многорезцовое резание

Многорезцовая наладка на обработку Детали 44.08.005 на станке "Лодж - Шиплей "

Деталь устанавли­вается в центрах и, ввиду неста­бильности, поддерживается люнетом. При длине обработ­ки = 608 мм, длина продольного хода составляет - 90 мм. После обработки одного конца, деталь проворачивается и обработается второй конец.

 

 

Наладка на обработку детали 44.08.006 на многорезцовом станке тип «116».

Деталь устанавли­вается в центрах передний центро-наружный со  специальным, регулируемым упором, гайкой для получения постоянной  при под­резке торца.

Обработка производится одновременно 7-й резцами. Длина обработки с 391,5 мм сокращена, при обработке по западав до 90 мм. Установка резцов производится по эталону. После внедрения наладки трудоемкости снижена на 51 мин.

 


Накладка на обработку детали 44.12.004-2 на мнгорезцовом станке "116"

Деталь устанавливается в центрах, и в специальном поводковом приспособлении с упором в торец. Надежное крепление позволило производить обработку одновремен­но 9-ю резцами. Длина обработки о 380 мм сокращена, при обработке по наладке, до 90 мм.

установка резцов произ­водится по эталону. После внедрения налад­ки трудоемкость снижена на 132 минуты.

 

 

Наладка для обработки детали 44.08.090  револьверном станке «Герберт-9В»

Деталь устанавливается в 3-х кулачном патроне со специальными кулачками. Интересные к данной наладке является то, что сточка трехступенчатого отверстия, обточка фланца и обточка поверху производятся с револьверной головки одновременно 5-ю резцами. После внедрения наладки производительность увели­чилась в 3 раза.

 

 

 

Наладка для обработки детали 44.07.002-2 на револьверном станке «Р5-СУ»

Оригинальное решение вопроса обработки конуса, при помощи копира устанавливаемого на револьверной головке. Для расточки канавок и снятия фасок применяют специальные многорезцовые державки.

 

 

 

Наладка для обработки детали  44.09.001

Производительность увеличилась в 3 раза.

Наладка для обработки детали 44.07.20

Производительность увеличилась в 3 раза.


Многошпиндельное сверление

Сверление отверстий в крышке лабиринта (дет. 34.12.014). Крыша лабиринта – массовая деталь, имеющая 5-ть отверстий, которые раньше сверлились на вертикально-сверлильном станке обыкновенный накладней кондуктор.

Для повышения производитель­ности станка, на его шпиндель была установлена 5-ти шпин­дельная головка и сверление всех 5-ти отверстий произво­дится одновременно.

Для установки и крепления де­тали на стол станка, уста­новлен нормальный скальчатый кондуктор и зажим детали   осуществляется кондукторной  плитой поворотом руки.

Второй массовой деталью является поддерживающее колесо, в котором 5 отверстий одновременно сверлится 5-ю шпинделями.

Такова краткая характеристика внедренной в производ­ство технологии танка Т-44.

 

 





 
ГЛАВНАЯ НА ВООРУЖЕНИИ ПЕРСПЕКТИВНЫЕ
РАЗРАБОТКИ
ОГНЕВАЯ МОЩЬ
ЗАЩИТА ПОДВИЖНОСТЬ 

ЭКСКЛЮЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ  БИБЛИОТЕКА ФОТООБЗОРЫ