ГЛАВНАЯ НА ВООРУЖЕНИИ ПЕРСПЕКТИВНЫЕ
РАЗРАБОТКИ
ОГНЕВАЯ МОЩЬ
ЗАЩИТА ПОДВИЖНОСТЬ 

ЭКСКЛЮЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ  БИБЛИОТЕКА ФОТООБЗОРЫ
 


 

ПРОБЛЕМНЫЕ ВОПРОСЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ БРОНЕТАНКОВОЙ ТЕХНИКИ

А. С. Развалов

Вестник бронетанковой техники. 1987. №10

 

Повышение надежности танков и БМП является актуальной проблемой. Некоторые мате­риалы по повышению надежности БТТ были недавно опубликованы [1], в результате чего наметились пути устранения недостатков в системе обеспечения и контроля надеж­ности. Рассмотрим, как реализуются эти пути применительно к разрабатываемым, мо­дернизируемым и серийным образцам.

 

Разрабатываемые и модернизируемые танки

Одним из основных недостатков в системе обеспечения надежности разрабатываемых образцов было отсутствие в ТТТ требований и норм по безотказности, сохраняемости и ремонтопригодности, а также методов оценки их выполнения на промежуточных эта­пах создания машины. Суждение о достижении определенного уровня надежности маши­ны можно было составить только в конце ее разработки.

Для устранения этого недостатка отраслевым подразделением надежности, в соответствии с директивным документом Министерства, были разработаны и в течение 1986 г. согласованы с ведущими КБ отрасли следующие основные требования к надежности танков и БМП, устанавливающие рекомендуемые значения показателей надежности.

 

По безотказности

Параметр ω потока отказов танка и БМП:

до капитального ремонта, не более………1,010-3 км-1

до гарантийной наработки, не более……..0,8 1010-3 км-1

По долговечности

Ресурс Sк до капитального ремонта:

танка……………………………………………………………………………..14103 км

БМП…………………………………………………………………...………...16103 км

90 %-ный ресурс основных комплектующих изделий танка, не менее……14103 км

90 %-ный ресурс основных комплектующих изделий БМП, не менее……16103 км

По сохраняемости

Время Т, в течение которого сохраняются значения показа­телей безотказности и долговечности:

танка…………………………………………………………………………...….10 лет

БМП……………………………………………………………………………....10 лет

Кроме перечисленных рекомендуются следующие гарантийные обязательства:

Гарантийная наработка Sг:

танка……………………………………………………………………………...…6103 км

БМП………………………………………………………………………………....8103 км

Комплектующих изделий танка, не менее………………………………………..6103 км

комплектующих изделий БМП, не менее………………………………………...8103 км

Гарантийный срок эксплуатации Тг:

танка…………………………………………………………………….……..…...10 лет

БМП………………………………………………………………………………...10 лет

комплектующих изделий танка и БМП, не менее ………………………………10 лет


  При разработке этих требований предлагалось наряду с указанными выше показателями ввести контроль за промежуточными значениями параметра потока отказов, что позво­ляло бы следить за надежностью, начиная с ранних этапов создания или модернизации машины (в настоящее время завод-изготовитель гарантирует не безотказную работу танка, а только восстановление его боеспособности и уплату штрафа по рекламации). Безотказность опытного образца определяется из условия

где ωн - значение параметра ω в начале разработки;

ωу - значение ω, установленное заданием;

t - время от начала разработки;

Тр - время, заданное на разработку;

k - параметр, определяемый из уравнения

Разработанные требования к танкам и БМП находятся на рассмотрении в Министерстве. Отсутствие в отрасли утвержденных требований к надежности танков и БМП является серьезным недостатком в системе обеспечения надежности.

Теоретические разработки в области надежности пока еще не могут обеспечить досто­верности расчетов ее показателей. Единственно приемлемым способом оценки надежнос­ти продолжают оставаться стендовые испытания составных частей танка. Как отмеча­лось ранее [1] , система стендовой отработки в отрасли отсутствовала, и первым ша­гом в ее создании была разработка директивного документа по организации системы стендовой отработки составных частей танков и БМП.

Сущность этой системы сводит­ся к разделению составных частей танка на четыре уровня и указанию видов испыта­ний для каждого из них. Эта система подробно изложена в следующей статье данного сборника. Наиболее сложным в ней является разработка методов стендовых испытаний с воспроизведением фактических условий эксплуатации и реализацией этих методов на стендовом оборудовании. Пренебрежение этими факторами снижает ценность стендовых испытаний. Разработка методик стендовых испытаний должна выполняться на базе информации о физической природе отказов, характере и режимах использования танков. Пока такая работа ведется лишь эпизодически, при отсутствии общей программы. Известно, что наиболее достоверным способом оценки выполнения требований по надеж­ности являются пробеговые испытания. Многообразие районов возможного использования боевой техники заставляет искать способы сокращения объема испытаний.


В соответст­вии с ОСТ ВЗ-5758-85 [2] для этого последние должны производиться в наиболее тяжелых дорожных условиях: весной и осенью в период распутицы – в Белоруссии, ле­том – в среднеазиатских пустынях, отличающихся наибольшими значениями температуры и запыленности воздуха. Продолжительность зимних испытаний ограничивается наработ­кой 2000 км (0,14-0,17 от назначенного ресурса), поскольку в этих условиях прове­ряется функционирование систем танка практически в отсутствие пылевого и абразивно­го износа. Вместо рекомендованных районов и времени года танки Т-80, Т-64А, Т-72 в 1983, 1985 гг. испытывались в зимнее время в объеме наработки 6000 км, а в 1984 и в 1986 гг. – в дорожных и температурных условиях значительно менее жест­ких, чем рекомендуемые (рис. 1).

При испытаниях танков Т-80, проведенных в 1971, 1972, 1978 гг., в комиссии входили руководители заводов, главные конструкторы или их первые заместители. Соответственно подбирался и состав рабочих групп. Затем ис­пытания стали проводиться ежегодно, иногда даже по два раза в год. Объективных при­чин для этого не было, поскольку ежегодно проводятся гарантийные испытания таких же танков. Постепенно интерес к подобным испытаниям упал. В комиссии от промышлен­ности и заказчика стали включаться сотрудники, не занимающие руководящих, должностей, в результате чего качество оценки результатов испытаний ухудшилось.

Так, например, при оценке надежности танка Т-80 в 1984 г. в акты по результатам испытаний были занесены ошибочные данные. По ведомости изменений технического состояния танка Т-80 во время зимних испытаний не были учтены четыре по­вторяющихся отказа (на разных танках), а девять отказов необоснованно клас­сифицированы как неисправности, из-за чего параметр потока отказов был умень­шен до 0,9710-3 вместо фактического 1,210-3 км-1. Еще большая ошибка имела место при подведении итогов испытаний танков Т-80 в 1986 г., когда вместо 1,610-3 было указано 0,7610-3 км-1. Причинами таких систематических ошибок мог­ли быть как неквалифицированные оценки результатов, так и специальное их улучшение. Общеизвестно, что обязательным условием качественной отработки новой техники является использование в ее производстве прогрессивных технологий, которых в отрасли пока еще недостаточно. Несмотря на большое число указаний и письменных распоряже­ний руководителей высокого ранга, постанов­ка на серийное производство опытных образ­цов сопровождается снижением их надежности.

 

Рис. 1. Диаграммы рекомендуемых [2] (крупная штриховка) и фактических (зачерне­но) мест (а - Белоруссия, б - Средняя Азия) и сроков проведения испытаний:

1 Яворов; 2 Новоград Волынский; 3 Бобруйск; 4 Келята; 5 Отар.

Мелкая штриховка - периоды весенней и осенней распутицы} в - ход среднемесячной температуры Т


   

Так, наблюдение за процессом серийного про­изводства танка Т-72 показало, что при постановке на серийное производство безотказ­ность, достигнутая на опытном образце, суще­ственно понизилась и достигла заданного уров­ня для большинства его систем через пять, а для некоторых только через девять лёт. Ре­зультаты наблюдений за танками Т-80, Т-64А, Т-72 (рис. 2) показывают, как понижалась безотказность при частичной модернизации этих машин. Представляется, что улучшение положения дел в отрасли может быть достиг­нуто не за счет выпуска новых приказов или распоряжений, а путем введения жесткого контроля за исполнением ранее изданных до­кументов и, главное, за счет расширения мощ­ностей опытного производства и освоения им прогрессивных технологических процессов.

 

Рис. 2. Изменение параметра ω по данным подконтрольной войсковой эксплуатации тан­ков Т-64А, Т-72, Т-80:

1 – постановка на серийное производство; 2 – установка нового двигателя; 3 – модернизация комплекса во­оружения; 4 – установка лазерного прицела-дальномера; 5 – установка нового двигателя и модернизация комплекса вооружения

 

 

Серийные танки

В программных документах по обеспечению качества изготовления серийных танков можно выделить следующие основные разделы: систему обеспечения и контроля качест­ва собственного передела танкового завода; систему контроля качества комплектующих и покупных изделий, поставляемых другими предприятиями; систему контроля надежнос­ти, включающую в себя доработку танков по результатам периодических испытаний и их восстановление па рекламациям и техническим актам.

На качество собственного (заводского) передела отрицательное влияние оказывает не­ритмичность производства, преобладание в нем ручных неавтоматизированных техноло­гических процессов. По обоим этим направлениям предприняты определенные меры и достигнуты некоторые успехи. Однако даже при автоматизации и механизации процессов производства способ контроля изготовленной продукции остается прежним, в ос­новном, ручным. Пренебрежение автоматизацией операций контроля наряду со сниже­нием темпа производства приводит также к росту числа контролеров.


Зачастую причиной отказов или брака в производстве основного танкового завода явля­ются некачественно изготовленные комплектующие изделия, в число которых входят та­кие важные составные части, как двигатель, пушка и др. Основным способом обеспече­ния их качества является увеличение числа проверок, в частности, организация входно­го контроля комплектующих изделий на танковом заводе. Система контроля предусмат­ривает проверки комплектующих изделий, выполняемые следующими службами: ОТК завода-изготовителя комплектующих изделий; проверку военной приемкой этого завода; службой входного контроля танкового завода; ОТК и отдельно военной приемкой тан­кового завода в составе машины.

Несмотря на это, она не обеспечивает требуемого повышения качества комплектующих изделий. Для этого необходим тщательный анализ причин каждого случая браковки и пропуска брака предыдущей инстанцией, а не увели­чение числа проверок. Организация такой работы вполне по силам Главному управле­нию по качеству, которому подчинены все ОТК заводов. Качество серийного производ­ства контролируется приемосдаточными, периодическими (гарантийными), ресурсными и типовыми испытаниями. Приемосдаточные испытания позволяют достаточно надежно определить качество сборки танка. Однако доля танков, принятых военной приемкой с первого предъявления, всегда меньше 100 % и неодинакова для различных танковых заводов. Она зависит от многих факторов, в частности, от ритмичности сборки, уровня технологической дисциплины и др. Эта величина является директивным показателем, но из-за отсутствия методики назначения ее устанавливаемое значение колеблется от 80 до 95 %.

Гарантийные испытания позволяют выявлять такие нарушения технологии производства, которые приводят к массовым дефектам, поскольку на одном образце, взятом из нес­кольких сот машин, нельзя выявить отказы, имеющие случайный характер. Анализируя итоги гарантийных испытаний, особенно при незачете их результатов, можно сделать вывод, что причиной этого очень часто являются отказы, обусловленные недостатками в конструкции и не зависящие от качества производства. Объем гарантийных испытаний ограничивается наработкой в 5000-8000 км и не дает возможности оценить надеж­ность в пределах наработки до капитального ремонта.

Одним из основных показателей качества производства является число принятых рекла­маций или отношение этого числа к объему выпускаемой продукции. Штрафы по рекла­мациям существенно ухудшают экономические показатели завода. Однако этот показа­тель малоинформативен, поскольку он зависит от интенсивности и условий эксплуатации танков. Оценка по нему обладает большой инерционностью, так как брак, допущенный в текущем годуожет привести к росту числа рекламаций через пять и более лет, когда танк может быть уже снят с серийного производства. Анализ рекламационных актов по танкам, изготовленным разными заводами, позволил выявить такую закономерность: во многих случаях без веского обоснования виновным объявляется производство.

Обычно в качестве причин отказа используются любые отклонения от конструкторской документации, зачастую даже и такие, от которых не зависит возникший дефект. Напри­мер, в качестве причины разрушения конического редуктора танкового газотурбинного двигателя (стоимость ГТД превышает 100 тыс. руб.) выдвигалась недостаточная твер­дость пружинной шайбы, что подтверждалось подписями директора объединения, изгото­вившего двигатель, и главных конструкторов танка и двигателя.

Опыт показывает, что эффективным средством устранения отказов, по которым оформ­лены рекламации, является внесение таких изменений в конструкцию, которые устраня­ют фактическую причину отказа. Отметим основные недостатки в области работ по вос­становлению техники, на которую имеются рекламации:

низкий уровень организации работ по восстановлению техники, в результате чего периодически для устранения крупных недостатков требуется вмешательство руководи­телей Министерств;

частые прекращения эксплуатации танков для доработок по извещениям;

затягивание сроков доставки неисправных узлов на заводы-изготовители для их дефектации и установления причин отказов.

В основу системы восстановления техники в войсках положено представительство заво­дов-изготовителей в округах. Однако очень часто оказывается, что представитель од­ного завода ведает восстановлением техники другого. Особенно неэффективно действу­ет такая система в группах войск, дислоцированных за рубежом.

Например, в одной из таких групп находятся 27 специалистов восьми предприятий-изготовителей танков и комплектующих изделий. При отсутствии единого руководства специалисты одного заво­да не принимают участия в ремонте танков другого завода. Отсутствие единого руко­водства и договоренности между предприятиями не позволяет производить диагностику отказов на месте их возникновения, но требует отправки составных частей на большие расстояния. Как правило, при дефектации составных частей отсутствует информация о состоянии танка, условиях эксплуатации и т. п., что затрудняет выявление фактических причин отказов.

Отсутствие системы в доработке танков по извещениям, поскольку они не проводятся комплексно, приводит к снижению боеготовности танков. Так, например, в течение двух лет при совершенствовании танка Т-80 по двадцати двум извещениям заводом проведено около 105 конструктивных доработок танков, причем каждый танк вскрывался от 6 до 10 раз в год.


 

Вывод. Проблемные вопросы повышения надежности бронетанковой техники сводят­ся к необходимости скорейшего введения в практику установленных нормативов по по­казателям надежности и по методам их контроля, к систематизации стендовых испыта­ний составных частей танка и комплектующих изделий, к упорядочению системы дора­ботки танков в войсках.

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

  1. Проблемы повышения надежности танков/Л.Г. Платонова, Б.Г. Поляков, А.С. Развалов//Вопросы оборонной техники. Сер.6. 1985. Вып.5(123).
  2. ОСТ ВЗ–5758—85. Машины гусеничные военные. Бронетанковая техника. Внешние условия приемочных испытаний образцов.

 

Статья поступила в редколлегию 18.05.87.

 

 











 
ГЛАВНАЯ НА ВООРУЖЕНИИ ПЕРСПЕКТИВНЫЕ
РАЗРАБОТКИ
ОГНЕВАЯ МОЩЬ
ЗАЩИТА ПОДВИЖНОСТЬ 

ЭКСКЛЮЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ  БИБЛИОТЕКА ФОТООБЗОРЫ