ПРОБЛЕМНЫЕ ВОПРОСЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ БРОНЕТАНКОВОЙ ТЕХНИКИ

А. С. Развалов

Вопросы оборонной техники. Сер.6. 1987.

Повышение надежности танков и БМП является актуальной проблемой. Некоторые мате­риалы по повышению надежности БТТ были недавно опубликованы [1], в результате чего наметились пути устранения недостатков в системе обеспечения и контроля надежности. Рассмотрим, как реализуются эти пути применительно к разрабатываемым, модернизируемым и серийным образцам.

Разрабатываемые и модернизируемые танки

Одним из основных недостатков в системе обеспечения надежности разрабатываемых образцов было отсутствие в ТТТ требований и норм по безотказности, сохраняемости и ремонтопригодности, а также методов оценки их выполнения на промежуточных эта­пах создания машины. Суждение о достижении определенного уровня надежности маши­ны можно было составить только в конце ее разработки.

Для устранения этого недостатка отраслевым подразделением надежности, в соответ­ствии с директивным документом Министерства, были разработаны и в течение 1986 г. согласованы с ведущими КБ отрасли следующие основные требования к надежности танков и БМП, устанавливающие рекомендуемые значения показателей надежности.

При разработке этих требований предлагалось наряду с указанными выше показателями ввести контроль за промежуточными значениями параметра потока отказов, что позво­ляло бы следить за надежностью, начиная с ранних этапов создания или модернизации машины (в настоящее время завод-изготовитель гарантирует не безотказную работу танка, а только восстановление его боеспособности и уплату штрафа по рекламации). Безотказность опытного образца определяется из условия

где ω_н – значение параметра о) в начале разработки;

ω_у – значение, установленное заданием;

t – время от начала разработки;

T_р– время, заданное на разработку;

k – параметр, определяемый из уравнения ω_у = ω_нexp (-kt/T_р)

Разработанные требования к танкам и БМП находятся на рассмотрении в Министерстве. Отсутствие в отрасли утвержденных требований к надежности танков и БМП является серьезным недостатком в системе обеспечения надежности.

Теоретические разработки в области надежности пока еще не могут обеспечить досто­верности расчетов ее показателей. Единственно приемлемым способом оценки надежнос­ти продолжают оставаться стендовые испытания составных частей танка. Как отмечалось ранее [1], система стендовой отработки в отрасли отсутствовала, и первым шагом в ее создании была разработка директивного документа по организации системы стендовой отработки составных частей танков и БМП. Сущность этой системы сводит­ся к разделению составных частей танка на четыре уровня и указанию видов испыта­ний для каждого из них. Эта система подробно изложена в следующей статье данного сборника. Наиболее сложным в ней является разработка методов стендовых испытаний с воспроизведением фактических условий эксплуатации и реализацией этих методов на стендовом оборудовании. Пренебрежение этими факторами снижает ценность стендовых испытаний. Разработка методик стендовых испытаний должна выполняться на базе ин­формации о физической природе отказов, характере и режимах использования танков. Пока такая работа ведется лишь эпизодически, при отсутствии общей программы.

Известно, что наиболее достоверным способом оценки выполнения требований по надеж­ности являются пробеговые испытания. Многообразие районов возможного использования боевой техники заставляет искать способы сокращения объема испытаний. в соответст­вии с ОСТ ВЗ-5758-85    [2] для этого последние должны производиться в наиболее тяжелых дорожных условиях: весной и осенью в период распутицы — в Белоруссии, летом — в среднеазиатских пустынях, отличающихся наибольшими значениями температуры и запыленности воздуха. Продолжительность зимних испытаний ограничивается наработкой 2000 км (0,14-0,17 от назначенного ресурса), поскольку в этих условиях прове­ряется функционирование систем танка практически в отсутствие пылевого и абразивного износа. Вместо рекомендованных районов и времени года танки Т-80, Т-64А, Т-72 в 1983, 1985 гг. испытывались в зимнее время в объеме наработки 6000 км, а в 1984 и в 1986 гг. — в дорожных и температурных условиях значительно менее жестких, чем рекомендуемые (рис. 1). При испытаниях танков Т-80, проведенных в 1971,  1972, 1978 гг., в комиссии входили руководители заводов, главные конструкторы или их первые заместители. Соответственно подбирался и состав рабочих групп. Затем испытания стали проводиться ежегодно, иногда даже по два раза в год. Объективных при­чин для этого не было, поскольку ежегодно проводятся гарантийные испытания таких же танков. Постепенно интерес к подобным испытаниям упал. В комиссии от промышленности и заказчика стали включаться сотрудники, не занимающие руководящих должностей в результате чего качество оценки результатов испытаний ухудшилось.

Так, например, при опенке надежности танка Т-80 в 1984 г. в акты по результатам испытаний были занесены ошибочные данные. По ведомости изменений технического состояния танка Т-80 во время зимних испытаний не были учтены четыре по­вторяющихся отказа (на разных танках), а девять отказов необоснованно клас­сифицированы как неисправности, из-за чего параметр потока отказов был уменьшен до 0,97⋅10^-3 вместо фактического 1,2⋅10^-3 км. Еще большая ошибка имела место при подведении итогов испытаний танков Т-80 в 1986 г., когда вместо 1,6⋅10^-3 было указано 0,76⋅10^-3 км. Причинами таких систематических ошибок могли быть как неквалифицированные оценки результатов, так и специальное их улучшение. Общеизвестно, что обязательным условием качественной отработки новой техники является использование в ее производства прогрессивных технологий, которых в отрасли пока еще недостаточно. Несмотря на большое число указаний и письменных распоряже­ний руководителей высокого ранга, постанов­ка на серийное производство опытных образ­цов сопровождается снижением их надежности. Так, наблюдение за процессом серийного про­изводства танка Т-72 показало, что при по­становке на серийное производство безотказ­ность, достигнутая на опытном образце, суще­ственно понизилась и достигла заданного уров­ня для большинства его систем через пять, а для некоторых только через девять лет. Ре­зультаты наблюдений за танками Т-80, Т-64А, Т-72 (рис. 2) показывают, как понижалась безотказность при частичной модернизации этих машин.

Рис. 1. Диаграммы рекомендуемых [2] (крупная штриховка) и фактических (зачернено) мест (а - Белоруссия, б - Средняя Азия) и сроков проведения испытаний: 1 - Яворов; 2 - Новоград Волынский; 3 - Бобруйск; 4 - Келята; 5 - Отар. Мелкая штриховка - периоды весенней и осенней распутицы в — ход среднемесячной температуры Т

Представляется, что улучшение положения дел в отрасли может быть достиг­нуто не за счет выпуска новых приказов или распоряжений, а путем введения жесткого контроля за исполнением ранее изданных до­кументов и, главное, за счет расширения мощ­ностей опытного производства и освоения им прогрессивных технологических процессов.

Рис. 2. Изменение параметра ω по данным подконтрольной войсковой эксплуатации танков Т-64А, Т-72, Т-80: 1 - постановка на серийное производство; 2 - установка нового двигателя; 3 - модернизация комплекса во­оружения; 4 - установка лазерного прицела-дальномера; Б - установка нового двигателя и модернизация комплекса вооружения

Серийные танки

В программных документах по обеспечению качества изготовления серийных танков можно выделить следующие основные разделы: систему обеспечения и контроля качест­ва собственного передела танкового завода; систему контроля качества комплектующих и покупных изделий, поставляемых другими предприятиями; систему контроля надежнос­ти, включающую в себя доработку танков по результатам периодических испытаний и их восстановление по рекламациям и техническим актам.

На качество собственного (заводского) передела отрицательное влияние оказывает не­ритмичность производства, преобладание в нем ручных неавтоматизированных техноло­гических процессов. По обоим этим направлениям предприняты определенные меры и достигнуты некоторые успехи. Однако даже при автоматизации и механизации процессов производства способ контроля изготовленной продукции остается прежним, в ос­новном, ручным. Пренебрежение автоматизацией операций контроля наряду со снижением темпа производства приводит также к росту числа контролеров.

Зачастую причиной отказов или брака в производстве основного танкового завода являются некачественно изготовленные комплектующие изделия, в число которых входят такие важные составные части, как двигатель, пушка и др. Основным способом обеспечения их качества является увеличение числа проверок, в частности, организация входно­го контроля комплектующих изделий на танковом заводе. Система контроля предусмат­ривает проверки комплектующих изделий, выполняемые следующими службами: ОТК завода-изготовителя комплектующих изделий; проверку военной приемкой этого завода; службой входного контроля танкового завода; ОТК и отдельно военной приемкой тан­кового завода в составе машины. Несмотря на это, она не обеспечивает требуемого повышения качества комплектующих изделий. Для этого необходим тщательный анализ причин каждого случая браковки и пропуска брака предыдущей инстанцией, а не увели­чение числа проверок. Организация такой работы вполне по силам Главному управле­нию по качеству, которому подчинены все ОТК заводов. Качество серийного производ­ства контролируется приемосдаточными, периодическими (гарантийными), ресурсными и типовыми испытаниями.

Приемосдаточные испытания позволяют достаточно надежно определить качество сборки танка. Однако доля танков, принятых военной приемкой с первого предъявления, всегда меньше 100 % и неодинакова для различных танковых заводов. Она зависит от многих факторов, в частности, от ритмичности сборки, уровня технологической дисциплины и др. Эта величина является директивным показателем, но из-за отсутствия методики назначения ее устанавливаемое значение колеблется от 80 до 95 %.

Гарантийные испытания позволяют выявлять такие нарушения технологии производства, в которые приводят к массовым дефектам, поскольку на одном образце, изъятом из нескольких сот машин, нельзя выявить отказы, имеющие случайный характер. Анализируя итоги гарантийных испытаний, особенно при незачете их результатов, можно сделать вывод, что причиной этого очень часто являются отказы, обусловленные недостатками и в конструкции и не зависящие от качества производства. Объем гарантийных испытаний ограничивается наработкой в 5000-8000 км и не дает возможности оценить надеж­ность в пределах наработки до капитального ремонта.

Одним из основных показателей качества производства является число принятых рекла­маций или отношение этого числа к объему выпускаемой продукции. Штрафы по рекламациям существенно ухудшают экономические показатели завода. Однако этот показатель малоинформативен, поскольку он зависит от интенсивности и условий эксплуатации танков. Оценка по нему обладает большой инерционностью, так как брак, допущенный в текущем году, может привести к росту числа рекламаций через пять и более лет, когда танк может быть уже снят с серийного производства. Анализ рекламационных актов по танкам, изготовленным разными заводами, позволил выявить такую закономерность: во многих случаях без веского обоснования виновным объявляется производство.

Обычно в качестве причин отказа используются любые отклонения от конструкторской  документации, зачастую даже и такие, от которых не зависит возникший дефект. Напри­мер, в качестве причины разрушения конического редуктора танкового газотурбинного двигателя (стоимость ГТД превышает 100 тыс. руб.) выдвигалась недостаточная твер­дость пружинной шайбы, что подтверждалось подписями директора объединения, изгото­вившего двигатель, и главных конструкторов танка и двигателя.

Опыт показывает, что эффективным средством устранения отказов, по которым оформ­лены рекламации, является внесение таких изменений в конструкцию, которые устраня­ют фактическую причину отказа. Отметим основные недостатки в области работ по вос­становлению техники, на которую имеются рекламации:

• низкий уровень организации работ по восстановлению техники, в результате чего периодически для устранения крупных недостатков требуется вмешательство руководи­телей Министерств;
• частые прекращения эксплуатации танков для доработок по извещениям;
• затягивание сроков доставки неисправных узлов на заводы-изготовители дай их дефектации и установления причин отказов.

В основу системы восстановления техники в войсках положено представительство заво­дов-изготовителей в округах. Однако очень часто оказывается, что представитель од­ного завода ведает восстановлением техники другого. Особенно неэффективно действу­ет такая система в группах войск, дислоцированных за рубежом. Например, в одной из таких групп находятся 27 специалистов восьми предприятий-изготовителей танков и комплектующих изделий. При отсутствии единого руководства специалисты одного заво­да не принимают участия в ремонте танков другого завода. Отсутствие единого руко­водства и договоренности между предприятиями не позволяет производить диагностику отказов на месте их возникновения, но требует отправки составных частей на большие расстояния. Как правило, при дефектации составных частей отсутствует информация о состоянии танка, условиях эксплуатации и т. п., что затрудняет выявление фактических причин отказов.

Отсутствие системы в доработке танков по извещениям, поскольку они не проводятся комплексно, приводит к снижению боеготовности танков. Так, например, в течение двух лет при совершенствовании танка Т-80 по двадцати двум извещениям заводом проведе­но около 105 конструктивных доработок танков, причем каждый танк вскрывался от 6 до 10 раз в год.

Вывод. Проблемные вопросы повышения надежности бронетанковой техники сводят­ся к необходимости скорейшего введения в практику установленных нормативов по по­казателям надежности и по методам их контроля, к систематизации стендовых испыта­ний составных частей танка и комплектующих изделий, к упорядочению системы дора­ботки танков в войсках.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Проблемы повышения надежности танков/Л.Г. Платонова, Б.Г. Поляков, А.С. Раэвалов//Вопросы оборонной техники. Сер.6. 1985. Вып.5 (123).
2. ОСТ ВЗ-5758—85. Машины гусеничные военные. Бронетанковая техника. Внешние условия приемочных испытаний образцов.