|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
ПРОБЛЕМНЫЕ ВОПРОСЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ БРОНЕТАНКОВОЙ ТЕХНИКИ
А. С. Развалов Вопросы оборонной техники. Сер.6. 1987.
Повышение
надежности танков и БМП является актуальной проблемой. Некоторые материалы по
повышению надежности БТТ были недавно опубликованы [1], в результате чего наметились пути устранения
недостатков в системе обеспечения и контроля надежности. Рассмотрим, как
реализуются эти пути применительно к разрабатываемым, модернизируемым и
серийным образцам.
Разрабатываемые и
модернизируемые танки
Одним из основных недостатков в системе обеспечения надежности разрабатываемых образцов было отсутствие в ТТТ требований и норм по безотказности, сохраняемости и ремонтопригодности, а также методов оценки их выполнения на промежуточных этапах создания машины. Суждение о достижении определенного уровня надежности машины можно было составить только в конце ее разработки. Для устранения этого недостатка отраслевым подразделением надежности, в соответствии с директивным документом Министерства, были разработаны и в течение 1986 г. согласованы с ведущими КБ отрасли следующие основные требования к надежности танков и БМП, устанавливающие рекомендуемые значения показателей надежности.
При разработке этих требований предлагалось наряду с указанными выше показателями ввести контроль за промежуточными значениями параметра потока отказов, что позволяло бы следить за надежностью, начиная с ранних этапов создания или модернизации машины (в настоящее время завод-изготовитель гарантирует не безотказную работу танка, а только восстановление его боеспособности и уплату штрафа по рекламации). Безотказность опытного образца определяется из условия
где ωн – значение параметра о) в начале разработки; ωу – значение, установленное заданием; t – время от начала разработки; Tр– время, заданное на разработку; k – параметр, определяемый из уравнения ωу = ωнexp (-kt/Tр) Разработанные требования к танкам и БМП находятся на рассмотрении в Министерстве. Отсутствие в отрасли утвержденных требований к надежности танков и БМП является серьезным недостатком в системе обеспечения надежности. Теоретические разработки в области надежности пока еще не могут обеспечить достоверности расчетов ее показателей. Единственно приемлемым способом оценки надежности продолжают оставаться стендовые испытания составных частей танка. Как отмечалось ранее [1], система стендовой отработки в отрасли отсутствовала, и первым шагом в ее создании была разработка директивного документа по организации системы стендовой отработки составных частей танков и БМП. Сущность этой системы сводится к разделению составных частей танка на четыре уровня и указанию видов испытаний для каждого из них. Эта система подробно изложена в следующей статье данного сборника. Наиболее сложным в ней является разработка методов стендовых испытаний с воспроизведением фактических условий эксплуатации и реализацией этих методов на стендовом оборудовании. Пренебрежение этими факторами снижает ценность стендовых испытаний. Разработка методик стендовых испытаний должна выполняться на базе информации о физической природе отказов, характере и режимах использования танков. Пока такая работа ведется лишь эпизодически, при отсутствии общей программы. Известно, что наиболее достоверным способом оценки выполнения требований по надежности являются пробеговые испытания. Многообразие районов возможного использования боевой техники заставляет искать способы сокращения объема испытаний. в соответствии с ОСТ ВЗ-5758-85 [2] для этого последние должны производиться в наиболее тяжелых дорожных условиях: весной и осенью в период распутицы — в Белоруссии, летом — в среднеазиатских пустынях, отличающихся наибольшими значениями температуры и запыленности воздуха. Продолжительность зимних испытаний ограничивается наработкой 2000 км (0,14-0,17 от назначенного ресурса), поскольку в этих условиях проверяется функционирование систем танка практически в отсутствие пылевого и абразивного износа. Вместо рекомендованных районов и времени года танки Т-80, Т-64А, Т-72 в 1983, 1985 гг. испытывались в зимнее время в объеме наработки 6000 км, а в 1984 и в 1986 гг. — в дорожных и температурных условиях значительно менее жестких, чем рекомендуемые (рис. 1). При испытаниях танков Т-80, проведенных в 1971, 1972, 1978 гг., в комиссии входили руководители заводов, главные конструкторы или их первые заместители. Соответственно подбирался и состав рабочих групп. Затем испытания стали проводиться ежегодно, иногда даже по два раза в год. Объективных причин для этого не было, поскольку ежегодно проводятся гарантийные испытания таких же танков. Постепенно интерес к подобным испытаниям упал. В комиссии от промышленности и заказчика стали включаться сотрудники, не занимающие руководящих должностей в результате чего качество оценки результатов испытаний ухудшилось. Так, например, при опенке надежности танка Т-80 в 1984 г. в акты по результатам испытаний были занесены ошибочные данные. По ведомости изменений технического состояния танка Т-80 во время зимних испытаний не были учтены четыре повторяющихся отказа (на разных танках), а девять отказов необоснованно классифицированы как неисправности, из-за чего параметр потока отказов был уменьшен до 0,97⋅10-3 вместо фактического 1,2⋅10-3 км. Еще большая ошибка имела место при подведении итогов испытаний танков Т-80 в 1986 г., когда вместо 1,6⋅10-3 было указано 0,76⋅10-3 км. Причинами таких систематических ошибок могли быть как неквалифицированные оценки результатов, так и специальное их улучшение. Общеизвестно, что обязательным условием качественной отработки новой техники является использование в ее производства прогрессивных технологий, которых в отрасли пока еще недостаточно. Несмотря на большое число указаний и письменных распоряжений руководителей высокого ранга, постановка на серийное производство опытных образцов сопровождается снижением их надежности. Так, наблюдение за процессом серийного производства танка Т-72 показало, что при постановке на серийное производство безотказность, достигнутая на опытном образце, существенно понизилась и достигла заданного уровня для большинства его систем через пять, а для некоторых только через девять лет. Результаты наблюдений за танками Т-80, Т-64А, Т-72 (рис. 2) показывают, как понижалась безотказность при частичной модернизации этих машин.
Рис. 1. Диаграммы рекомендуемых [2] (крупная штриховка) и фактических (зачернено) мест (а - Белоруссия, б - Средняя Азия) и сроков проведения испытаний: 1 - Яворов; 2 - Новоград Волынский; 3 - Бобруйск; 4 - Келята; 5 - Отар. Мелкая штриховка - периоды весенней и осенней распутицы в — ход среднемесячной температуры Т
Представляется, что улучшение положения дел в отрасли может быть достигнуто не за счет выпуска новых приказов или распоряжений, а путем введения жесткого контроля за исполнением ранее изданных документов и, главное, за счет расширения мощностей опытного производства и освоения им прогрессивных технологических процессов.
Рис. 2. Изменение параметра ω по данным подконтрольной войсковой эксплуатации танков Т-64А, Т-72, Т-80: 1 - постановка на серийное производство; 2 - установка нового двигателя; 3 - модернизация комплекса вооружения; 4 - установка лазерного прицела-дальномера; Б - установка нового двигателя и модернизация комплекса вооружения
Серийные танки
В программных документах по обеспечению качества изготовления серийных танков можно выделить следующие основные разделы: систему обеспечения и контроля качества собственного передела танкового завода; систему контроля качества комплектующих и покупных изделий, поставляемых другими предприятиями; систему контроля надежности, включающую в себя доработку танков по результатам периодических испытаний и их восстановление по рекламациям и техническим актам. На качество собственного (заводского) передела отрицательное влияние оказывает неритмичность производства, преобладание в нем ручных неавтоматизированных технологических процессов. По обоим этим направлениям предприняты определенные меры и достигнуты некоторые успехи. Однако даже при автоматизации и механизации процессов производства способ контроля изготовленной продукции остается прежним, в основном, ручным. Пренебрежение автоматизацией операций контроля наряду со снижением темпа производства приводит также к росту числа контролеров. Зачастую причиной отказов или брака в производстве основного танкового завода являются некачественно изготовленные комплектующие изделия, в число которых входят такие важные составные части, как двигатель, пушка и др. Основным способом обеспечения их качества является увеличение числа проверок, в частности, организация входного контроля комплектующих изделий на танковом заводе. Система контроля предусматривает проверки комплектующих изделий, выполняемые следующими службами: ОТК завода-изготовителя комплектующих изделий; проверку военной приемкой этого завода; службой входного контроля танкового завода; ОТК и отдельно военной приемкой танкового завода в составе машины. Несмотря на это, она не обеспечивает требуемого повышения качества комплектующих изделий. Для этого необходим тщательный анализ причин каждого случая браковки и пропуска брака предыдущей инстанцией, а не увеличение числа проверок. Организация такой работы вполне по силам Главному управлению по качеству, которому подчинены все ОТК заводов. Качество серийного производства контролируется приемосдаточными, периодическими (гарантийными), ресурсными и типовыми испытаниями. Приемосдаточные испытания позволяют достаточно надежно определить качество сборки танка. Однако доля танков, принятых военной приемкой с первого предъявления, всегда меньше 100 % и неодинакова для различных танковых заводов. Она зависит от многих факторов, в частности, от ритмичности сборки, уровня технологической дисциплины и др. Эта величина является директивным показателем, но из-за отсутствия методики назначения ее устанавливаемое значение колеблется от 80 до 95 %. Гарантийные испытания позволяют выявлять такие нарушения технологии производства, в которые приводят к массовым дефектам, поскольку на одном образце, изъятом из нескольких сот машин, нельзя выявить отказы, имеющие случайный характер. Анализируя итоги гарантийных испытаний, особенно при незачете их результатов, можно сделать вывод, что причиной этого очень часто являются отказы, обусловленные недостатками и в конструкции и не зависящие от качества производства. Объем гарантийных испытаний ограничивается наработкой в 5000-8000 км и не дает возможности оценить надежность в пределах наработки до капитального ремонта. Одним из основных показателей качества производства является число принятых рекламаций или отношение этого числа к объему выпускаемой продукции. Штрафы по рекламациям существенно ухудшают экономические показатели завода. Однако этот показатель малоинформативен, поскольку он зависит от интенсивности и условий эксплуатации танков. Оценка по нему обладает большой инерционностью, так как брак, допущенный в текущем году, может привести к росту числа рекламаций через пять и более лет, когда танк может быть уже снят с серийного производства. Анализ рекламационных актов по танкам, изготовленным разными заводами, позволил выявить такую закономерность: во многих случаях без веского обоснования виновным объявляется производство. Обычно в качестве причин отказа используются любые отклонения от конструкторской документации, зачастую даже и такие, от которых не зависит возникший дефект. Например, в качестве причины разрушения конического редуктора танкового газотурбинного двигателя (стоимость ГТД превышает 100 тыс. руб.) выдвигалась недостаточная твердость пружинной шайбы, что подтверждалось подписями директора объединения, изготовившего двигатель, и главных конструкторов танка и двигателя. Опыт показывает, что эффективным средством устранения отказов, по которым оформлены рекламации, является внесение таких изменений в конструкцию, которые устраняют фактическую причину отказа. Отметим основные недостатки в области работ по восстановлению техники, на которую имеются рекламации:
В основу системы восстановления техники в войсках положено представительство заводов-изготовителей в округах. Однако очень часто оказывается, что представитель одного завода ведает восстановлением техники другого. Особенно неэффективно действует такая система в группах войск, дислоцированных за рубежом. Например, в одной из таких групп находятся 27 специалистов восьми предприятий-изготовителей танков и комплектующих изделий. При отсутствии единого руководства специалисты одного завода не принимают участия в ремонте танков другого завода. Отсутствие единого руководства и договоренности между предприятиями не позволяет производить диагностику отказов на месте их возникновения, но требует отправки составных частей на большие расстояния. Как правило, при дефектации составных частей отсутствует информация о состоянии танка, условиях эксплуатации и т. п., что затрудняет выявление фактических причин отказов. Отсутствие системы в доработке танков по извещениям, поскольку они не проводятся комплексно, приводит к снижению боеготовности танков. Так, например, в течение двух лет при совершенствовании танка Т-80 по двадцати двум извещениям заводом проведено около 105 конструктивных доработок танков, причем каждый танк вскрывался от 6 до 10 раз в год.
Вывод. Проблемные вопросы повышения надежности бронетанковой техники сводятся к необходимости скорейшего введения в практику установленных нормативов по показателям надежности и по методам их контроля, к систематизации стендовых испытаний составных частей танка и комплектующих изделий, к упорядочению системы доработки танков в войсках.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
|
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|