Производство танка «Центурион»*

Вестник танковой промышленности. 1951. №4.

Конструктивные особенности ганка

На фиг. 1 и 2 показаны фотографии английского танка «Центурион», выпускаемого на заводев Бэрнбоу, недалеко от Лидса. Танк «Центурион» с полным боевым снаряжением весит приблизительно 50 тонн. На нем установлена 20-фунтовая пушка, снабженная стабилизирующим устройством. Фиг. 1 изображает установку пушки в нормальном боевом положении, а фиг. 2 – походное положение пушки, закрепленной к кронштейну на корме машины. Башня танка литая, расширяющаяся к основанию, нос машины – заостренный. В передней части машины располагается только водитель, а остальные члены экипажа, состоящего из пяти человек, находятся в башне. Танк имеет максимальную скорость около 48 км/час, хотя официально максимальная скорость установлена 33,6 км/час.

Фиг. 1. Танки «Центурион» во время испытательного пробега

«Центурион» представляет собой танк английских бронетанковых войск, находящийся на вооружении в частях, расположенных в Германии, Среднем Востоке и Англии. Он был спроектирован конструкторским бюро боевых машин министерства снабжения в сотрудничестве с фирмой Виккерс-Армстронг. После выпуска в 1945 году первого опытного образца «Центуриона» были выпущены две новые серии этих машин, причем в конструкцию их было внесено большое количество улучшений. Производство танков было поручено фирме Виккерс-Армстронг и нескольким государственным военным заводам.

Танк «Центурион» имеет бензиновый двенадцатицилиндровый V-образный двигатель Ровер «Метеор» мощностью в 635 л . с., являющийся несколько измененным типом авиационного двигателя «Мерлин» фирмы «Рольс-Ройс».

* Приведенный обзор представляет сокращенное изложение материалов, помещенных в журналах: «Engineering». 1950, 3/XI №4423; «Machinist»,1950 .  /XII №48, 9/Х 11 №49 23/XII № 51; «Machinery». 1950, 23/X1 № 1984, 1951, 11/1 № 1991. Прим. Ред.

Трансмиссия состоит из комбинированного агрегата, включающего коробку перемены передач и механизм поворота Меррит-Браун. Расположение этого агрегата – поперечное, в корме машины. С обеих сторон агрегата трансмиссии находятся ведущие колеса, приводящие в движение гусеницы. Траки гусениц – стальные, литые. Между собой они соединяются стальными пальцами, работающими на срез в восьми сечениях. Все траки – гребневые. С каждой стороны машины имеется шесть катков. Подвеска состоит из трех групп катков с каждой стороны.

Фиг. 2. Вид на танк «Центурион» с пушкой, повернутой на корму и закрепленной в походном положении

Фиг. 3. Схема коробки перемены передач с планетарными механизмами

и диференциалом системы Меррит-Браун, применяющийся на танке «Центурион»

Каждая группа состоит из кронштейна, приваренного к бортовому листу корпуса, и двух горизонтальных рычагов, качающихся на кронштейне. Оси рычагов входят одна в другую. На конце каждого рычага имеется цапфа, с которой сочленяется тяга. Тяга передает усилие от рычага на амортизатор, находящийся в верхней части кронштейна. Амортизатор состоит из двух винтовых пружин, расположенных горизонтально друг в друге, внутри кронштейна. Усилие на пружины передается выступами на концах рычагов. Типовая танковая трансмиссия Меррит-Браун с диференциалом схематически показана на фиг. 3.

Коробка перемены передач находится в кормовом отделении корпуса танка. Тормозные барабаны расположены снаружи картера коробки перемены передач. От выводных валов движение передается на двойные звездочки ведущих колес через передачу, состоящую из пары цилиндрических шестерен, расположенную в картере, который крепится к бортовому листу корпуса танка. Передаточное отношение этой понижающей передачи равно 2:1. Двигатель устанавливается в моторном отделении перед коробкой перемены передач и соединяется с ней посредством конической зубчатой передачи.

Корпус танка ״Центурион“ – сварной и состоит из бортовых броневых листов толщиной 51 мм (2"), носовой и кормовой брони толщиной 76 мм (3"), крыши из брони толщиной 29 мм (1/8") и днища из малоуглеродистой стали толщиной 16 мм (5/8").

Башня танка серии III представляет собой отливку весом 7,5 тонны. Толщина стенок колеблется от 102 мм (4") до 152 мм (6"). Материал – хромоникеле-молибденовая сталь марки I.T.80, содержащая 0,04% марганца. Погон башни имеет диаметр 2286 мм (7 фут . 6 дм).

На фиг. 4 показан почти полностью собранный корпус танка «Центурион». Два радиатора укреплены на шарнирах над коробкой перемены передач в трансмиссионном отделении и откинуты кверху для того, чтобы обеспечить доступ к комбинированному агрегату коробки перемены передач и механизма поворота. В моторном отделении кроме главного двигателя размещен бензиновый двигатель мощностью 8 л . с. автомобильного типа, который приводит в движение электрогенератор. Электроэнергия, вырабатываемая генератором, используется для поворота башни, подъема пушки зарядки аккумуляторных батарей, освещения, а также опускания сидения водителя, когда закрывается передний люк в корпусе машины.

Фиг. 4. Вид сверху на кормовую часть не полностью собранного танка. Показано расположение коробки перемены передач и двигателя. Два радиатора откинуты на шарнирах для обеспечения доступа к коробке перемены передач.

Изготовление корпуса

Большая часть корпуса состоит из толстых броневых плит, сваренных между собой швами больших размеров, которые должны обеспечить высокую прочность соединения. Сварка производится исключительно сварочными аппаратами переменного тока с силой тока, преимущественно, 300 и 600 ампер. Применяются электроды аустенитного типа диаметром до 9,5 мм (3/8"). Все приспособления для сварки корпуса устроены так, что в момент сварки швы располагаются горизонтально. Это дает возможность осуществлять сварку в нижнем положении с меньшим числом валиков. До того как начинается сварка основных деталей, из которых составляется корпус, над ними производится ряд операций механической обработки, состоящих из сверления, нарезки резьбы, снятия фасок, а также приварки различных бонок кронштейнов, болтов и облицовочных полос.

Фиг. 5. Приспособление для сборки и сварки узла днища танка. Детали находятся в рабочем положении. Основными деталями, которые привариваются во время этой операции к днищу, являются кронштейны днища и поперечная перегородка подмоторного фундамента

Сварочный стенд, предназначенный для сборки и сварки днища, изображен на фиг. 5. Узел днища показан почти полностью в сборе. Основными деталями, привариваемыми к днищу, являются ребра жесткости и поперечная перегородка к кормовой части. К бортовым плитам в начальной стадии обработки привариваются стальные отливки, которые представляют собой фланцы картера бортовой передачи. Для проведения этой сварочной операции правый и левый бортовые листы соединяют болтами один с другим с тем, чтобы повысить их жесткость и избежать коробления, которое могло бы произойти от местного прогрева при сварке. Ввиду большого количества крупных сварочных работ на узловой и общей сборках, особое внимание уделено сварочным приспособлениям и поворотным устройствам, которые должны обеспечивать высокую точность выполняемых работ и удобство манипулирования с деталями с тем, чтобы поточность производства не нарушилась. Практикуется, например, для всех сварочных работ на основной и узловой сборочных линиях дублирование приспособлений, так что если на одном приспособлении производится сварка деталей, то на другом производится сборка деталей.

Общая сборка (сварка) корпуса танка

После общей сборки и приварки отдельных узлов корпус танка в сборе имеет длину около 7,6 м ( 25 фут .) и весит около 15 тонн, поэтому приспособления для сборки и сварки корпуса отличаются особой массивностью. Так как изготовление танка «Центурион» ведется методом поточных линий, технология сборки корпуса представляет некоторый интерес.

Фиг. 6. Поворотное устройство с установленным на нем приспособлением для сварки узла носа. Основная наружная рама и внутренняя рама приспособления могут поворачиваться на 360° вокруг взаимно перпендикулярных осей

Для сборки корпуса применяется приспособление в виде тележки (фиг. 6), перемещающейся вдоль поточной линии на стандартных железнодорожных рельсах. В начальной стадии сборки слесари укладывают и закрепляют в надлежащем положении бортовые плиты, носовую и кормовую броню, днище и некоторые другие, наиболее важные узлы корпуса. Следует отметить, что подъемные приспособления для отдельных узлов так запроектированы, что при вертикальном подъеме деталь сама устанавливается под нужным углом и при дальнейшем горизонтальном перемещении она займет правильное положение в корпусе.

Все пролеты сварочного цеха оснащены 20-тонными кранами, которые являются основными транспортными средствами.

Для сварки корпуса специально спроектировано и изготовлено большое количество поворотных устройств. После того как закончена сборка корпуса на тележке, производится прихватка деталей. Затем тележка передвигается вдоль по рельсовому пути посредством троса и лебедки и попадает внутрь поворотного устройства (кантователя), показанного на фиг. 7. Рельсы на поворотном устройстве являются продолжением рельсового пути линии. На фиг. 7 кантователь изображен со вставленной в него тележкой с корпусом танка, подготовленным к сварке.

Наружный диаметр кантователя равен 7,33 м ( 24 фута ). Кантователь представляет собой, как можно предположить, стандартный круговой опро-кидыватель железнодорожных вагонов, использованный для сварки корпуса танка, и является очень удобным приспособлением для выполнения ряда сварочных работ на корпусе танка.

На кантователе производится также прихватка деталей и накладывается первый валик некоторых, наиболее важных сварочных швов, как например швов между днищем и бортовыми плитами. После этого корпус, отдельные элементы которого скреплены между собой, может быть изъят из приспособления для выполнения дальнейших операций технологического процесса. Для извлечения корпуса отпускаются все зажимы, корпус вынимается из приспособления и переносится краном вдоль поточной линии на новое поворотное устройство универсального типа (фиг. 8) для проведения основных сварочных работ. На этом универсальном поворотном устройстве корпус танка устанавливается на двух стойках с помощью цапф, укрепленных на носовой и кормовой его части, что дает возможность поворачивать корпус вокруг продольной оси на 360°. Стойки, поддерживающие цапфы, закреплены на платформе, смонтированной на горизонтальных поперечных цапфах диаметром 152 мм (6"), что позволяет поворачивать платформу вокруг поперечной оси и устанавливать корпус для сварки под любым углом к вертикали, от горизонтального положения до вертикального. Вращение может выполняться как в одну, так и в другую сторону.

Фиг. 7. Кантователь, внутри которого закрепляется тележка с корпусом танка для одной из первых сварочных операций. Кантователь представляет собой приспособленный для этой цели стандартный железнодорожный вагонопрокидыватель

Поворот корпуса вокруг обеих перпендикулярных друг другу осей производится посредством электродвигателя мощностью 10 л . с. через редуктор. С помощью электромагнитных тормозов вал электродвигателя может быть зафиксирован при любом положении корпуса. Управление поворотным устройством производится с отдельного мостика, который виден на заднем плане (фиг. 8). Главная платформа поворотного устройства, имеющая длину 11,6 м ( 38 фут .), смонтирована над глубокой ямой таким образом, что при горизонтальном положении она находится на уровне пола.

Для соблюдения техники безопасности на дне ямы имеются специальные ниши для сварщиков, а лестница, проходящая вдоль всей платформы, имеет поворотные ступеньки, которые сочленены со специальным механизмом, поддерживающим их постоянно в горизонтальном положении, так

что если платформа перемещается из вертикаль- ного в горизонтальное положение, ступеньки складываются, образуя мостик. Перед сваркой отдельные места корпуса прогреваются посредством мощной переносной горелки, работающей на кислороде и пропановом газе.

К наиболее интересным операциям механической обработки корпуса танка относятся: расточка и подрезка торца плоскости крыши под погон башни, фрезерование, расточка и подрезка торцев фланцев картеров бортпередачи и фрезерование облицовочных платиков, к которым крепятся кронштейны подвески. Выполнение этих операций наглядно демонстрирует метод, с помощью которого на сравнительно простых и легких станках стандартного или специального типа можно обрабатывать тяжелые детали, имеющие весьма не- удобную для механической обработки форму.

Фиг. 8. Универсальное поворотное устройство. Вращение платформы производится электродвигателем мощностью 10 л .с. через шестеренчатый редуктор. На этой стадии обработки корпус весит 15 тонн

После разметки центровых линий корпус танка устанавливается на тележку, которая перемещается по рельсам вдоль всей поточной линии механической обработки корпуса. Корпус танка устанавливается на тележке на трех домкратах, которые дают возможность обеспечить правильное положение его в горизонтальной плоскости, а затем закрепляется на тележке стяжками. Положение корпуса вдоль оси тележки регулируется по- средством двух установочных винтов, расположенных с передней и с задней сторон корпуса. В поперечном направлении корпус перемещается и устанавливается с помощью регулировочных винтов. При каждой из трех указанных операций механической обработки тележка после того как дойдет до соответствующего места на поточной линии, поднимается краном и устанавливается на четыре подставки. Колеса тележки при этом приподнимаются над рельсами.

Расточка и подрезка торца крыши под погон башни производится на специальном станке портального типа, который виден на фиг. 9. Этот станок имеет расточную головку с диаметром планшайбы 2,5 м ( 8 фут .), вращающуюся вокруг вертикальной оси. На расточной головке имеются два супорта для установки резцов. Один супорт служит для подрезки торца и имеет автоматическую подачу, которая осуществляется посредством звездочки, а второй, применяющийся для расточки, имеет ручную подачу. Диаметр растачиваемого отверстия под башню равен 2020 мм (79,395 дм). Число оборотов расточной головки составляет 9 об. мин. Для этих операций применяется инструмент с пластинками из быстрорежущей стали.

Фиг. 9. Специальный портальный станок, применяющийся для расточки и подрезки торца крыши корпуса под погон башни. На расточной головке большого диаметра укреплены два резцедержателя

Фиг. 10 изображает агрегат для фрезерования плоскости разъема, расточки и подрезки торцев фланцев бортовой передачи.

Во время обработки корпуса танка этим агрегатом для повышения жесткости крепления под каждый угол тележки подводится домкрат. Фланцы картеров с правой и левой сторон корпуса танка обрабатываются одновременно агрегатом, состоящим из двух горизонтально-фрезерно-расточных станков Асквит с передвижной колонной, установленных по обе стороны рельсового пути этой поточной линии. Для обеспечения соосности растачиваемых отверстий перед обработкой производится специальная проверка соосности шпинделей станков. Эта проверка заключается в следующем: шпиндели обоих станков выдвигаются внутрь корпуса через отверстия в бортах, а затем станки выставляются таким образом, чтобы контрольная втулка (оправка) могла свободно перемещаться с одного шпинделя на другой. Установка шпинделей тщательно проверяется контролером. При выполнении рабочих операций обработки фланцев бортпередачи горизонтальные перемещения шпинделей производятся с отсчетом по шкалам на станине и колонне. Резцы, применяемые для этих операций, имеют пластинки из быстрорежущей стали. При расточке отверстия диаметром 460 мм (18,250") выдерживается допуск ± 0,127 мм (±0,005"). Число оборотов шпинделя – 4,2 об/мин. Подача - 0,28 мм/об (0,11").

Одной из интересных операций механической обработки корпуса является сверление 152 отверстий в крыше для крепления нижнего погона башни. Для этой операции применяется радиально- сверлильный станок Асквит, состоящий из колонны,

консольной балки (траверсы) и круглого основания, которое одновременно является и кондуктором со втулками для сверления упомянутых отверстий. С помощью крана станок опускается целиком на верхнюю часть обрабатываемого корпуса танка и фиксируется центрирующим буртом, входящим в отверстие крыши корпуса. Такой же станок применяется для сверления отверстий в башне для крепления верхнего погона. Установка основания станка в нужном положении по оси машины производится по меткам. Еще один радиально- сверлильный станок, имеющий кондуктор для сверления отверстий, применяется для сверления отверстий в крыше.

После окончательной механической обработки и приварки деталей (шарниров для крепления радиаторов, жалюзи, фланца люка водителя и других) производится гидравлическое испытание корпуса. Различные отверстия в днище и бортах закрываются специальными крышками, причем для обеспечения герметичности применяется паста «Бостик», после чего весь корпус опускается краном в бак с водой. Корпус должен быть погружен в воду настолько, чтобы уровень воды несколько не доходил до крыши. После проверки герметичности и тщательного общего осмотра корпус окрашивается и транспортируется на общую сборку танка, которая находится в соседнем помещении.

Фиг. 10. Расточка, подрезка торца и фрезерование фланцев бортовой передачи на двух универсальных горизонтально расточных станках Асквит, Домкраты, подпирающие углы платформы тележки, создают большую жесткость установки корпуса

При обработке башни возникает ряд затруднений, вызванных большими размерами и весом отливки башни, которая весит 7,5 тонны, и особенно жесткими допусками, которые определяются характером взаимодействия сопрягающихся деталей в работе.

Первая операция механической обработки башни после разметки это – обработка юбки под верхний погон (фиг. 11). К опорной плоскости прикрепляется болтами погон диаметром более 2 м ( 2286 мм – 7 фут . 6 дм), на котором башня вращается на шариках.

Предварительная черновая обработка опорной плоскости башни под верхний погон производится на карусельном 19-футовом ( 4,28 м ) станке Ричардс типа № 3. Для этой операции применяются карбид-вольфрамовые резцы из сплава ВИМЕТ-548, имеющие отрицательный передний угол в пределах от 2 до 3 градусов. Скорость резания при черновой обработке - 24,4 м/мин. (80 фут/мин), а подача – от 0,30 до 6,1 мм (0,012 до 0,24 дм) за оборот в зависимости от твердости отливки. В связи с разностенностью башни, гак как допуск на толщину стенки составляет ± 12,7 мм (±0,5"), в некоторых местах глубина резания доходит до 32 мм (1 1/4"). В среднем при этой операции припуск равен 12,7 мм (1/2") и для окончательной обработки остается припуск 7,6 мм (0,30"). Перенесение окончательной чистовой обработки в более позднюю стадию технологического процесса в основном имеет целью избежать возможного коробления окончательно обработанной опорной плоскости во время приварки верхней броневой плиты башни (крыши) и ряда последующих операций механической обработки. Несмотря на большую толщину стенок и значительный вес отливки, оказалось, что после приварки крыши башни коробление этой опорной плоскости погона может доходить до 0,5 мм (0,020").

Фиг. 11. Расточка и подрезка торца опорной поверхности под погон башни на карусельном 14-футовом ( 4,47 м ) станке Ричардс. Для обработки применяются карбид-вольфрамовые резцы с отрицательным передним углом

Одновременно с обработкой опорной плоскости растачивается также центрирующая выточка, в которую входит центрирующий выступ погона. Эта выточка и опорная плоскость используются как базы для фиксации башни на ряде приспособлений во время последующих операций. Припуск, который остается на опорной плоскости, позволяет увеличить глубину центрирующей выточки и высоту сопрягаемого центрирующего выступа приспособления, вследствие чего повышается жесткость и точность установки детали.

Верхняя часть башни (крыша) выполнена в виде броневой плиты, которая вваривается в фигурное отверстие, предварительно профрезерованное по кромке контура отливки. Фрезерование кромок этого отверстия, имеющего довольно сложный контур, производится либо на одном из мощных вертикально фрезерных станков Шисс с поперечным перемещением фрезерной головки, либо на горизонтально расточных станках Китчен и Вада или Гарвей.

Одна из наиболее важных операций обработки башни – расточка отверстий под цапфы маски и цилиндрической поверхности кромок амбразуры. Операция расточки отверстий под цапфы маски– служит еще одним примером применения для обработки крупных деталей универсального оборудования средних габаритов. Обрабатываемая деталь устанавливается и закрепляется на неподвижном столе между двумя станками – расточным станком Ричардс и фрезерным станком Асквит (справа). Диаметр окончательно обработанных отверстий под цапфы – 105мм (4,125"), а допуск – 0,025 мм (0,001"). Для обеспечения требуемой точности, после сверловки и расточки отверстий, их разворачивают плавающей раздвижной разверткой с ножами из быстрорежущей стали. При развертке удаляется припуск в 0,15 мм (0,006"). Башня фиксируется на приспособлении также с помощью центрирующего выступа, который входит в центрирующую выточку башни. Установка башни по продольной оси производится стопорным пальцем, с которым должна совпадать метка на башне. На столе устанавливаются две стойки со вставными стальными калеными втулками, которые служат подшипниками для оправок.

Башня танка со всем оборудованием весит около 11 тонн, а с пушкой и поворотным механизмом вес ее доходит до 13 тонн. Башня вращается, опираясь на 164 шарика диаметром 31,8 мм (1 1/4")» которые размещены в стальном сепараторе. Несмотря на свой большой вес, башня должна плавно вращаться под действием небольших усилий. Это требует высокой точности обработки погона. Башня должна свободно поворачиваться при сравнительно легком нажиме рукой на конец ствола пушки. Контроль усилия при повороте производится посредством динамометра, который зацепляется крючком за отверстие в стволе пушки. По данным журнала ״Машинист“, башня должна плавно вращаться под действием крутящего момента – 83 кгм, приложенного на плече – 5,5 м*), причем поворот башни на 360° должен совершаться за 20 секунд.

Вследствие таких жестких требований механическая обработка, закалка и сборка погонов башни должна вестись весьма тщательно, особенно ввиду того, что последние не могут обрабатываться на шлифовальном станке из-за опасности образования на рабочей поверхности мелких шлифовочных трещин.

Нижний неподвижный погон выполняется неразъемным. На нем нарезаются внутренние зубья,, входящие в зацепление с зубьями шестерни механизма поворота, смонтированного на башне. Верхний вращающийся погон – разрезной и состоит из двух половин, которые соединяются вместе болтами. Такое выполнение верхнего погона необходимо для обеспечения закладки шариков. Профиль беговой дорожки обоих погонов состоит из двух дуг радиусом 16,2 мм (0,636").

* Следовательно усилие на конце ствола составляет около 15 кг . – Прим. Ред.

Центры этих дуг находятся на делительной окружности одного и того же диаметра, но смещены один от другого на расстояние 1,8 мм (0,070") в направлении, параллельном оси погона (оси вращения). Во время работы шарики опираются на четыре точки.

Заготовки для погонов куются из 50-тонной болванки. Из одной поковки изготовляются два верхних погона. Перед механической обработкой поковки проходят нормализацию, а после черновых операций подвергаются процессу старения для снятия внутренних напряжений.

После обработки верхней части поковки, имеющей после этого форму верхнего погона, заготовка переворачивается и производится обработка второй детали, затем производится разрезка. Такой технологический процесс позволяет избежать деформации при зажиме детали и обработке.

Затем каждый верхний погон в отдельности проходит окончательную чистовую обточку всех поверхностей, за исключением беговой дорожки и наружной поверхности центрирующего бурта, которые окончательно обрабатываются после того как производится сверление, разрезка погона, спаривание и соединение двух его половин болтами. Поскольку по указанным выше причинам деталь после закалки не может подвергаться шлифованию, требуется особенно тщательная чистовая обточка беговой дорожки погона, обеспечивающая высокое качество обработанной поверхности. Это достигается применением фасонного резца из быстрорежущей стали, который закрепляется в пружинном резцедержателе. Скорость резания небольшая. В качестве смазки применяется животный жир (лярд).

Беговые дорожки обоих погонов подвергаются поверхностной закалке ацетиленовым пламенем на глубину около 1,5 мм . При закалке верхнего вращающегося погона башни обе половины погона соединяются вместе болтами. После закалки твердость закаленной поверхности составляет от 65 до 72 единиц по склероскопу. Для удобства установки кислородно-ацетиленовая горелка может передвигаться по направляющим. Обрабатываемая деталь укрепляется на планшайбе, которая делает один оборот за 50 минут. Чтобы получить плавное вращение, к наружному краю планшайбы прижимаются башмаки, действующие как фрикционные тормозы и устраняющие возможность дергания планшайбы из-за наличия зазоров в передаче привода. После контроля твердости и проверки на отсутствие трещин погон устанавливается на столе карусельного станка, и производится ручная полировка беговой дорожки наждачным полотном.

Общая сборка танка

Свыше тысячи универсальных станков, включая универсальные, токарные, револьверные, вертикально и горизонтально-фрезерные, установлены в цехе, имеющем длину 183 м и ширину 122 м , где также расположены линии узловой и общей сборки танков. Узлы и детали, изготовленные в механических цехах, поступают на линии узловой сборки, а оттуда уже собранные узлы подаются на общую сборку. Вид сверху на общую сборку представлен на фиг. 12. На нем показаны линии общей сборки: линия общей сборки корпуса, которая идет вдоль всей длины цеха, и параллельно ей – линия общей сборки башни. Между ними помещаются линии сборки узлов корпуса, где собираются узлы передачи к ведущим колесам и подвески танка. Рядом с линией общей сборки башни помещаются линии узловой сборки пушки и маски. В конце цеха линия сборки корпуса поворачивает под прямым углом и пересекает линию общей сборки башни. Начиная от этой точки, башня устанавливается на корпус, и дальше идет одна линия общей сборки, причем танк движется уже своим ходом.

Поступивший из сварочного цеха к началу линии общей сборки корпус танка опускается краном на подставки. Затем производится монтаж кронштейнов подвески и катков, после чего дальше танк перемещается вдоль линии на своих катках. Перемещение корпуса вдоль всей сборочной линии происходит по чугунным направляющим желобам, имеющим форму угольников. Одна из основных операций на общей сборке – сверление и нарезка отверстий в подмоторном фундаменте и под установку коробки перемены передач.

Эта операция выполняется на специальном радиально-сверлильном станке Асквит, установленном на портале над сборочной линией. Станок может перемещаться вдоль направляющих портала. Танк подводится под портал, после чего производится обсверловка рам. Основной базой для этой операции являются центрирующие вы- точки в картерах бортовой передачи, приваренных к бортам танка.

Бортовая передача, которая монтируется на общей сборке вслед за установкой в корпусе коробки перемены передач и двигателя, состоит из цилиндрических зубчатых колес с передаточным отношением 1:2. Валы этой передачи смонтированы на шариковых и роликовых подшипниках.

Вследствие больших ударных нагрузок, возникающих во время эксплуатации и высоких напряжений в зубьях шестерен, они требуют весьма тщательного изготовления. Так же как и при изготовлении погонов башни, шлифование детали после ее закалки не допускается вследствие возможности образования мелких шлифовочных трещин и поломок. Тем не менее, после термообработки детали сохраняют высокую точность рабочих поверхностей. Так, например, большая шестерня с наружным диаметром 610 мм (24"), которая изготовляется из хромоникелевой цементируемой стали, после нормализации газовой цементации и термообработки, применяемой для улучшения структуры, имеет допуск на эллипс делительной окружности зубьев, равный 0,050 мм (0,002") и перекос зубьев или деформацию их по винтовой линии не более 0,025 мм (0,001") на длине, равной длине зуба. Очень важным мероприятием, способствующим обеспечению необходимой точности изготовления деталей, является применение глиссоновского закалочного пресса. Для исправления отдельных шестерен, несколько выходящих за пределы допусков, применяется притирка, во время которой рабочая шестерня обкатывается в паре с шестерней-притиром. Для ускорения притирки используется мелкозернистый абразив.

После проверки трансмиссии во время работы двигателя при стационарном прокручивании танк подготовлен к одеванию гусениц, после чего он дальше перемещается своим ходом.

Башня, так же как и корпус, перед окончательной сборкой проходит ряд предварительных операций. Одной из первых операций является постановка погона. Для крепления погона башня переворачивается нижней стороной кверху, поднимается краном и устанавливается в перевернутом положении на неподвижный стенд. После постановки погона башня снова переворачивается и устанавливается на тележку, на которой она перемещается по рельсам вдоль сборочной линии от позиции к позиции. Большая часть сборочных работ производится внутри башни, так что тележка должна, как уже упоминалось ранее, иметь такую высоту, которая позволяла бы работать стоя на полу. Внутри башни кроме 20-фунтовой пушки и пулемета монтируется большое количество сложных приборов и механизмов.

Фиг. 12. Вид сверху на общую сборку танков

На линии сборки башня проходит ряд сверлильных операций. Они производятся на послед- них позициях линии. Башня поднимается краном с катков тележки и устанавливается неподвижно.

Колонна и поперечная балка радиально-сверлильного станка поднимаются краном и устанавливаются на башне, после чего основание колонны крепится болтами к плите крыши. Затем производится сверление отверстий для крепления командирской башенки и вспомогательного верх- него люка.

Отклонения размеров отливки не дают возможности произвести сверление этих отверстий до сборки. Окончательная регулировка всех агрегатов башни включает проверку соосности прицела пушки. После этого башня готова к установке на корпус танка. Ее поднимают краном и опускают на свое место. Нижний погон крепится к корпусу танка, и после постановки башни сборка танка заканчивается. До приемки танка инспекцией боевых машин он проходит шестнадцатикилометровый пробег на расположенном рядом с заводом танкодроме, имеющем вид восьмерки, после чего проводится необходимая регулировка агрегатов. Затем танк передается инспекции боевых машин и проходит 120-километровый пробег, а также подвергается ряду других испытаний. В число последних входит испытание на водопроницаемость, во время которого танк входит в яму с водой, причем уровень воды только на несколько дюймов не доходит до башни.